Zona de Risco

Acidentes, Desastres, Riscos, Ciência e Tecnologia

quinta-feira, outubro 29, 2015

Robô mata funcionário na Volkswagen na Alemanha

A Volkswagen revelou que um robô matou um funcionário que prestava serviço na empresa. O acidente fatal aconteceu em Baunatal fábrica da VW, ao  norte de Frankfurt na segunda-feira, 29 de junho.

O funcionário fazia parte de uma equipe que instalava um robô estacionário. Ele estava dentro da gaiola de segurança ao redor da máquina, quando foi atingido no peito e pressionado contra  placa de metal. Equipes de emergência fizeram o primeiro atendimento e levaram para o hospital local, onde morreu mais tarde. Outro funcionário estava fora da área
 Muito provável que foi um erro humano e não uma falha do robô, disse o porta-voz VW Heiko Hillwig na noite de quarta-feira.
A planta Baunatal  fica na região central de Hesse produz principalmente transmissões e motores elétricos e emprega cerca de 15.500 trabalhadores. O funcionário trabalhava para empresa Meissen do Estado de Saxônia.
A instalação, embora esteja sendo feita na fábrica, ainda não havia sido entregue à empresa automobilística.

ROBÔ E TRABALHADOR JUNTOS?
O robô em si faz parte de uma geração antiga de máquinas usadas para automação industrial. A Volks fez questão de esclarecer isso, já que tem uma nova geração de robôs-assistentes. Eles trabalham lado a lado com seres humanos. Não há notícias de acidentes graves com máquinas de gerações mais recentes e mais inteligentes.
Os robôs mais novos costumam ter sistemas de segurança que evitam choques diretos com seres humanos. Mas a notícia não deixa de alimentar o debate sobre o futuro da automação nas empresas. Os robôs serão suficientemente inteligentes para não cometer erros capazes de causar ferimentos em humanos? Conseguirão se esquivar de eventuais erros dos funcionários?

ACUSAÇÕES, CONTRA QUEM?
Tais robôs operam normalmente dentro de áreas confinadas na fábrica, segurando e agarrando autopeças para manipulá-las.
O promotor local abriu uma investigação para apurar se houve qualquer negligência envolvida e estava considerando a possibilidade de apresentar acusações, e se assim for, contra quem.

REGRAS DE SEGURANÇA MAIS RÍGIDAS
Regras de trabalho e de segurança  recentemente ficaram mais rígidas, exigindo avaliações de riscos antes da introdução de novos equipamentos.

ROBÔS INDUSTRIAIS NÃO SÃO AMEAÇA, DIZEM ESPECIALISTAS
Morte de um técnico em fábrica da Volks nesta semana causou temores sobre a segurança na era da robótica

A morte de um técnico por um robô industrial em uma fábrica da Volkswagen na Alemanha deflagrou uma série de temores sobre a segurança na era da robótica que se inicia.
Mas especialistas em inteligência artificial e automação dizem que o incidente deveria ser entendido como acidente industrial extremamente raro, e não como alerta sobre futuras ameaças.
O acidente, no qual o robô esmagou um homem contra uma placa metálica, ocorreu durante a instalação da máquina e envolvia um robô de alta velocidade e de primeira geração projetado para operar dentro de uma gaiola, bem separado dos trabalhadores humanos.

CULPA DO ROBÔ?
"Com a presente tecnologia, não podemos 'culpar' o robô", disse Blay Whitby, especialista em inteligência artificial da Universidade de Sussex. "Os robôs ainda não estão em um nível no qual seu processo decisório nos permita tratá-los como culpados. Esse infeliz acidente é técnica e moralmente comparável a um operador de máquina ser esmagado por não ter usado o sistema de segurança", acrescentou.
"Esse caso é mais complexo e, portanto, mais perdoável, porque o sistema de segurança era oferecido por software, e o trabalhador estava em meio à instalação."

PRÓXIMA GERAÇÃO DA ROBÓTICA
A próxima geração da robótica foi projetada para que os robôs trabalhem fora de gaiolas e ao lado de pessoas. Eles incorporam sensores e outros recursos de segurança para limitar a força que podem exercer e para impedir que escapem ao controle.
"Infelizmente, as pessoas têm expectativas e medos exagerados quanto aos robôs", disse o professor Alan Winfield, do Laboratório de Robótica de Bristol. "Sua sensibilidade foi exacerbada por filmes e histórias na mídia."

ACIDENTES COM ROBÔS
O professor Sandor Veres, diretor do Grupo de Pesquisa de Sistemas Autônomos e Robótica da Universidade de Sheffield, apontou que houve poucos acidentes fatais com robôs industriais instalados em gaiolas desde que a indústria começou a utilizá-los, nos anos 1970.
Desde o primeiro incidente de morte causada por um robô, em uma fábrica da Ford nos EUA, em 1979, esses casos vêm ocorrendo em razão de menos de um ao ano --o que responde por uma fração minúscula das mortes em acidentes industriais. E a automação via robótica provavelmente reduziu o número de mortes nas fábricas porque mais pessoas teriam sido mortas em uma série de outros acidentes se estivessem fazendo o trabalho no qual foram substituídas por robôs. Mas mortes continuam a ocorrer. "Eles se movimentam de maneira rápida e silenciosa", disse Veres.
Se o sistema de segurança falhar e alguém estiver dentro da gaiola com um robô que não tenha sido desativado da maneira devida, as consequências podem ser fatais.

ROBÔS INDUSTRIAIS
A Federação Internacional da Robótica estima que um recorde de 225 mil robôs industriais tenham sido vendidos em 2014, 27% a mais do que em 2013. A indústria automobilística continua a ser o maior usuário.

Fonte: Deutsche Welle, 2015/02/07; Folha de São Paulo; Financial Times –  4 de julho de 2015

Comentário:
Robôs industriais são geralmente considerados muito perigosos para aproximação durante a operação. Eles são normalmente concebidos para um determinado conjunto de funções e não são capazes de detectar obstáculo, como um homem de pé no raio de operação, por exemplo, o robô manipulando um braço.
Por esse motivo robôs industriais requerem áreas de segurança no raio do perímetro de sua operação para impedir a entrada do elemento humano enquanto estiver em funcionamento.
A maioria dos acidentes ocorre durante a programação do robô, reparação, ou treinamento de processos de aprendizagem de um novo procedimento, quando técnicos estão na zona de risco e as ações do robô são menos previsíveis do que em condições normais.

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segunda-feira, outubro 26, 2015

Housekeeping na indústria alimentícia- parte III

GERENCIAMENTO DE RISCOS

UMA AMOSTRA DA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

As normas de órgãos governamentais exigem que as instalações de processamento de alimentos mantenham os agentes contaminantes patogênicos e outras doenças fora do processo. A competitividade exige que as instalações mantenham as substâncias nocivas fora dos alimentos e que prejudique a cor, textura, cheiro e aroma.
Entretanto, para manter o nível de limpeza exige conhecimentos das normas vigentes e isso não implica necessariamente que as instalações que estejam limpas vão produzir alimentos saborosos. O pó de farinha pode impregnar nas estruturas das edificações,  líquidos inflamáveis podem derramar nas áreas com pouca movimentação de pessoal ou de acesso controlado, resíduos de óleo pode acumular no interior de dutos; todos esses problemas podem ocorrer sem contaminar ou afetar a qualidade dos alimentos que estão sendo produzidos. Mas estes fatores podem conduzir as perdas graves.

PÓS
As fontes comuns da poeira na indústria de processamento de alimentos são; grão, farinha, amido, açúcar, cacau e matérias-primas granuladas ou em pós.
O pó escapando do sistema de esteira  pode‑se  acumular em equipamentos de processo e em partes das  estruturas das edificações. E o pó normalmente acumula no sistema de esteira (correias, rolamentos,etc). Uma camada fina de pó pode iniciar a ignição ou um flash.. Pó em suspensão no ar pode explodir.
Uma explosão inicial envolve geralmente somente uma pequena quantidade de pó, mas faz com que todo pó restante entre em suspensão. As explosões de pós-secundários são devastadores. As instalações envolvidas no processamento de grãos, farinha, açúcar, soja e leite em pó e derivados,  possuem experiências em explosões de pós.

Acidente: Uma explosão ocorreu numa fábrica de creme, quando partículas (pó) ficaram em suspensão muito tempo em contato com ar aquecido por um secador de calor. As perdas totalizaram U$ 2,5 milhões de dólares. Controlando o acúmulo de pó que é uma etapa crítica está ajudando controlar este potencial de perda

LÍQUIDOS INFLAMÁVEIS
Os líquidos inflamáveis usados na indústria de processamento de alimentos incluem; álcool como aromatizante e solventes usados para a extração de óleo.
Vazamentos e derramamentos destes líquidos são facilmente inflamados. Eliminado as fontes de vazamento e limpando imediatamente as áreas afetadas, auxiliam no controle do potencial de incêndios para os líquidos inflamáveis.

ÓLEOS
O óleo é usado como ingrediente em alimentos assados e como lubrificante para manter os alimentos soltos (não grudar) nas esteiras transportadoras e dourar a superfície do alimento.

O óleo pode acumular na esteira transportadora, na bandeja coletora de óleo, no interior de fornos e em dutos de exaustão.
O óleo quente é usado fritar muitos produtos alimentícios, rosquinha, batata do tipo “chips”, milho, cebola e batata frita.

O sistema de coifa é  necessário para remover  o vapor de óleo da fritura, pois o vapor esfria e condensa no interior da coifa e dos dutos.
O óleo pode também acumular próximo a equipamentos e nas partes da estrutura da edificação. O acúmulo de óleo apresenta um grave risco de incêndio.. A limpeza freqüente e contínua de resíduo de óleo ajuda controlar este potencial da perda.

PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS -  CADA RISCO É UMA AMEAÇA AO NEGÓCIO
Quando o sistema de extinção opera como foi projetado, eles controlam o fogo e mantém as perdas para mínimas. Após uma pequena limpeza , a maior parte das instalações industriais pode voltar as atividades com pequeno prejuízo. Mas isto não é verdade na indústria de processamento de alimentos.

POTENCIAL DE INTERRUPÇÃO DE NEGÓCIOS (LUCROS CESSANTES)
O sistema de extinção é importante nas instalações de processamento de alimentos para proteger equipamentos de processo, armazenagem e edifícios e para deter o fogo para não se propagar para outras áreas. Mas eles não podem impedir os prejuízos dos produtos alimentícios, que são extremamente susceptíveis de contaminação  dos produtos da combustão.

Acidente: Incêndio na correia transportadora,  provocado por sobreaquecimento, na indústria de armazenagem de grãos Hansen Muller, USA, em 15 de julho de 2003. Os prejuízos foram de US$ 200.000,00.

Após cada foco de incêndio, os prejuízos dos produtos alimentícios devem ser avaliados. As matérias primas contaminadas podem paralisar a produção, até o recebimento de novas matérias primas. Produtos acabados contaminados pode retardar pedidos até que novos produtos sejam produzidos.

Os produtos de combustão não os únicos possíveis de contaminação, mas também a liberação de amônia e derramamento de líquidos podem contaminar os alimentos. A perda ou quebra de equipamentos podem estragar alimentos. Os sistemas, elétrico, de refrigeração e de aquecimento não são somente necessários para produzir alimentos, mas também conservar os alimentos para não se estragarem. Conseqüentemente, estes sistemas devem ser altamente confiáveis e em alguns casos com equipamentos em stand-by (reserva)

Exemplos de instalações de processamento de alimentos com potencial grave de interrupção de negócios são a fabricação industrial  de pães  e envasamento em geral. Os clientes de padaria necessitam de pão fresco todos os dias. Quando uma panificação está paralisada, os clientes devem comprar o pão em outro lugar. Após o retorno da empresa a atividade, ela não pode recuperar a perda da produção. A empresa pode também perder pontos preciosos no mercado.

O enlatamento, como outras instalações de processamento de alimentos, que inicia com alimentos frescos, pode receber matéria-prima somente durante a estação do produto (época da colheita) . Se as matérias primas são perdidas, eles não podem repor até a próxima estação.

Fabricante de baunilha tem ainda outro atraso; a  fava da baunilha leva três a cinco meses para cura antes de ser processada. Essas características de problemas devem ser consideradas quando está projetando e protegendo as instalações de processamento de alimentos.

As instalações de processamento de alimentos que operam com três turnos também apresentam graves potenciais de interrupção de negócios. Para cada dia de paralisação, os três dias de produção estão perdidos. Quando a instalação está funcionando novamente, a perda de produção é difícil de recuperar. Além disso, a operação com três turnos deixa menos tempo disponível para limpeza e manutenção.

Permanecendo nas atividades de processamento de alimentos, exigem conhecimentos destes potenciais de interrupção destes negócios e o que fazer sobre eles. A proteção de riscos e prevenção de perdas  tem papéis importantes nestas atividades.

PROTEÇÃO DAS INSTALAÇÕES DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS
Determinando o tipo de proteção necessária para a instalação de processamento de alimentos, é necessária a avaliação dos riscos nessa instalação e calculando o seu potencial de impacto no negócio.

As medidas de proteção para as instalações de processamento de alimentos incluem;
■ Sistema de sprinkler para os edifícios,
■ Sistema extinção de CO2 para riscos de óleo e
■ Supressão da explosão ou sistemas de alívio para riscos de pó
Outras medidas de proteção dependem dos processos de cada instalação.

Acidente:
1- Em uma indústria, um elevador de grãos transportando milho sofreu múltipla explosão de pó, resultando numa perda de US$ 2,75 milhões. Os fatores na severidade desta perda foram à acumulação excessiva de pó e dispositivo de alivio inadequado.
2- Em outra instalação  houve ruptura do tanque de fermentação de etanol, devido à falha elétrica, que causou a perda de agitação (oxigenação). A agitação é necessária para manter a pressão do CO2  controlada, caso contrário, poderá provocar a ruptura do tanque. A perda foi  de 400 mil dólares
3- Um intenso e rápido incêndio na Indústria de processamento de Alimentos Imperial, no Hamlet, Carolina do Norte (USA), em setembro (1991) resultou em trágica mortalidade; 25 dos 90 funcionários e 54 ficaram feridos. O incêndio começou aproximadamente às 8 h 15 min, da manhã, do dia 03 de setembro de 1991 e  devido à velocidade de combustão, rapidamente,  alastrou-se totalmente na indústria.O incêndio começou na área de processamento, uma área crítica, pois está no centro do espaço ocupado (edifício). A causa do incêndio foi à ignição do óleo hidráulico, provocado pela ruptura de uma linha próxima ao equipamento de cozinhar a gás, usado na preparação do frango.  A ruptura ocorreu durante a operação de reparo

PROGRAMAS PARA PREVENÇÃO DE PERDAS
Porque os sistemas proteção não podem impedir os danos aos produtos alimentícios, as empresas de processamento de alimentos devem estabelecer programas de gerenciamento para prevenção de  perdas, que teriam graves conseqüências para os seus negócios.
A empresa deve procurar assessoria de empresas especializadas em prevenção de perdas ou consultores para auxiliar na implantação de um programa de prevenção e controle  de perdas adequado para empresa. É importante o comprometimento da diretoria da empresa na implantação do programa para atingir o seu objetivo

A importância dos programas de gerenciamento para instalações de processamento de alimentos, incluem;
■ Avaliação de riscos
■ Plano de emergência
■ Manutenção,
■ Controle de fumos (cigarros)
■ Organização e limpeza (housekeeping)

A avaliação de risco ajuda determinar;
■ Como dispor de um sistema de coleta de pó
■ Como projetar tubulação e válvulas para líquidos inflamáveis
■ Programa de limpeza de fornos
■ Onde o equipamento elétrico é exigido para áreas perigosas (equipamento à prova de explosão ou a prova de respingo)

Embora o plano de pré-emergência não preveni perdas,  ele é capaz rapidamente recuperar tais perdas, devido às disposições do pleno que serão tomadas diante de um acidente  .

O plano de pré-emergência deve levar em conta os turnos de operação, os equipamentos de produção que não podem fabricar outros produtos, equipamentos de difícil reposição e equipamentos de refrigeração.
Este plano ajuda determinar, quais os equipamentos deverão  ter em reserva operacional. e quais os sobressalentes (peças em reservas) que devem possuir em estoque e também quais as empresas de assistência técnica possam ser utilizadas na emergência.
A manutenção é importante nos equipamentos, pois reduz o potencial para contaminar ou danificar um produto, em caso de avaria mecânica ou elétrica.A política de proibição ou restrição de cigarro reduz a chance de contaminação do produto.

Fonte: Tradução e adaptação do artigo “Food Processing” , da revista “IRI” Industrial Risk Insurers.                     

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sexta-feira, outubro 23, 2015

Protegendo grupos de alimentos-Parte II

GERENCIAMENTO DE RISCOS
UMA AMOSTRA DA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS

PRODUTOS BÁSICOS DE ALIMENTAÇÃO 
Os produtos básicos fornecem os nutrientes essenciais. Estes alimentos incluem; carnes, frutos do mar, frutas, vegetais, grãos e laticínios.
Este artigo revisa os principais processos e risco para;
■ Fabricação de pão
■ Enlatamento de milho
■ Leite
■ Extração de óleo vegetal e
■ Frituras (batatas)

Também descrevemos as medidas de controle gerais de perda que devem ser consideradas para estes riscos.

FABRICAÇÃO DE PÃO – PANIFICAÇÃO INDUSTRIAL
Foto: Saída do forno.- Bandeja puxada por um sistema de roletes, por baixo.

.O processo básico de qualquer panificação industrial é combinar os ingredientes em proporções, assar a massa na correta temperatura  de acordo com a especificação (tempo). Os ingredientes principais do pão são; farinha e óleo vegetal.

Também são usados pequenas quantidades de sal, de fermento e de outros ingredientes.  As industrias de panificação utilizam grande quantidade de farinha de trigo e geralmente é armazenado em silos. Os silos cheios ou transportando farinha dos silos para os misturadores podem produzir pó de farinha em suspensão no ar. Com o tempo, uma camada de pó pode acumular nas superfícies dos equipamentos e dos edifícios.

O pó de farinha apresenta um risco grave de explosão. Medidas para proteção das instalações de uma explosão de pó incluem;
■Manipulação da farinha em sistemas fechados, usando equipamento elétrico apropriado à prova de explosão
■Utilizar sistema de alivio de explosão (painéis de explosão)
■Instalando sistema de coletor de pó
Foto: Roscas - Sistema de Fritura.: 
seta amarela - Camada de óleo quente; 
seta vermelha  – tombador. Vira a rosca           

Também uma boa limpeza é essencial (housekeeping)
A massa de pão de pão inicialmente é colocada em caixa aquecida por vapor para aumentar de tamanho (processo de fermentação da massa). O vapor é fornecido por caldeiras a óleo combustível. Após o crescimento da massa, os pães vão para os fornos . A maioria dos fornos é a gás, embora os fornos elétricos são comuns. Cada fonte de calor apresenta um risco.

As medidas de controle de perda incluem;
■Sistema de gerenciamento com segurança dos queimadores
■Controle de temperatura do processo.

A movimentação do pão no forno é feita em assadeiras unidas e contínuas  através de um sistema de esteira ou roletes. As bandejas devem ser untadas com óleo para evitar que o pão grude. O óleo acumula no sistema de esteira, no interior da canalização do forno e do sistema de exaustão, e no sistema de recuperação de óleo.

O sistema fixo de CO2 pode controlar o incêndio, mas somente se o acúmulo de óleo é mínimo. Mais uma vez, a limpeza é essencial para prevenção de perda (housekeeping).

ENLATAMENTO DE VEGETAIS
Os vasilhames são lavados e os produtos frescos são cortados. Como exemplo, o milho, o qual cozinha sob a pressão e posteriormente são  enlatados. Cozinhar sob pressão reduz consideravelmente o tempo de cozimento. Os equipamentos de cozimento são geralmente a gás direto ou aquecido por vapor produzido por caldeira.  O equipamento a fogo direto pode estar sujeito a incêndios e explosões por óleo combustível. Um bom projeto de sistema de segurança dos queimadores pode ajudar seguramente o equipamento a óleo.
Equipamentos de cozimento sob pressão podem romper se se o sistema de controle de temperatura ou de pressão falharem, ou se o metal apresenta fadiga ou fissuras.
Uma manutenção eficiente e um programa de treinamento dos empregados são necessários para controlar este potencial da perda.
O milho fresco, enlatado e resfriado são os principais produtos alimentícios feito com milho. Mas o milho é uma matéria prima importante para os demais produtos alimentícios comuns , tais como; farinha e óleo de milho.

Acidente: Nove dias após a limpeza, resíduo de cereais no secador pegou fogo e causou US$ 1,5 milhão de prejuízos. Esta perda mostrou que a limpeza do forno por três vezes por semana não era adequada. A limpeza deve ser suficiente para manter o resíduo ao mínimo.

INDUSTRIA DE PRODUTOS LÁCTEOS
O processo de beneficiamento de leite de origem animal produz diferentes produtos.Os exemplos de produtos; leite, creme, sorvete, manteiga e queijo. A principal característica do processo de beneficiamento do leite é a necessidade de refrigeração.
Os produtos derivados do leite devem ser mantidos refrigerados para não se deteriorarem. Se esses produtos excederem as temperaturas especificadas durante o processamento ou  armazenagem, eles poderiam ser reprovados pelo controle de qualidade (controle biológico) ou pelas autoridades públicas.
Os equipamentos de refrigeração utilizam fluído para troca de calor, chamado de refrigerante, para absorver o calor da área que está sendo refrigerada e liberar o calor em  outra área.
Os gases que podem ser comprimidos para líquidos economicamente são os refrigerantes preferidos. Após a refrigeração o líquido em expansão volta para o estado gasoso. O gás novamente é comprimido para começar o próximo ciclo de refrigeração.
Os refrigerantes mais comuns são freon (fluorocarbono) e amônia. A indústria de leite usa amplamente a amônia.

Os riscos do sistema de refrigeração incluem;
■Vazamento,
■ Ruptura de vaso sob pressão e
■ Avaria mecânica e elétrica.

A amônia é volátil e tóxica. Sob certas condições, pode queimar ou explodir e contaminar produtos alimentícios.

As medidas de controle de perdas para o equipamento de refrigeração incluem;
■Localização dos equipamentos em áreas isoladas, incorporando medidas de segurança adequadas no projeto e
■Manutenção regular dos equipamentos

EXTRAÇÃO DE ÓLEO VEGETAL
O óleo vegetal é obtido de uma variedade das plantas, incluindo; soja, sementes de girassol e milho. O óleo é extraído inicialmente pelo processo mecânico e posteriormente por extração à base de solvente. A pressão de óleo é sujeito à avaria mecânica, e o óleo coletado é combustível. O resíduo da prensagem das sementes pode explodir. Na extração por solvente, grãos de soja, as sementes de girassol ou grãos de milho são aquecidos e amassados em flocos finos. O solvente dissolve então o óleo dos flocos. O solvente mais comum utilizado para extração do óleo é hexano. Os resíduos de flocos são aquecidos para repelir e recuperar o solvente.
Os riscos são; os fornos, os líquidos inflamáveis armazenagem e manipulação, e o processo de destilação
Vários processos adicionais estão disponíveis para a produção de óleo para a venda, incluindo; refinação, clarificação, hidrogenação e desodorização. O controle de perdas para estas etapas deve ser analisado por especialistas em processos químicos.

FRITURAS
Como milho, as batatas são um ingrediente em vários produtos de alimentícios. Muitas batatas são vendidas como colhidas, mas elas também são fritas.
Os padrões de frituras de batatas incluem; batata frita, batata assada, batata cozida e batata do tipo “chips”
O principal risco de frituras de produtos alimentícios  é o óleo aquecido usado para fritar. Aquecendo o óleo na temperatura necessária para fritar, pode iniciar um incêndio muito mais fácil do que manter o óleo na temperatura ambiente.
Se o óleo superaquecer ou o nível de óleo atingir um nível tão baixo no recipiente de fritura, pode resultar um grave risco de incêndio. E se o resíduo do óleo acumulou no interior os dutos (coifas) ou em superfícies do edifício (paredes, estruturas, canalizações, etc), o fogo pode se propagar rapidamente, destruindo as instalações completamente.
O equipamento de aquecimento  de óleo usado para aquecer o óleo também apresenta riscos.

As medidas de controle de perdas para este equipamento incluem;
■Sistema de gerenciamento de segurança dos queimadores e controle de temperatura do processo.
As medidas de controle de perdas para o óleo aquecido incluem; 
■Sistema de segurança para a temperatura de óleo e  controle do nível.

Como qualquer instalação usando óleo, a limpeza em geral é extremamente importante.


BEBIDAS
A industrialização da maioria das bebidas inclui; água, equipamentos de aquecimento e vasos sob pressão. A produção de álcool para bebidas pode também necessitar de equipamentos para destilação.
Este artigo revisa os processos de fabricação de cerveja e destilação de uísque.

FABRICAÇÃO DE CERVEJA
A cerveja é feita principalmente de grãos, água, levedura e lúpulo. A fabricação de cerveja possui várias etapas, incluindo; maltação (germinação) do grão, mistura, resfriamento, fermentação, filtração, engarrafamento e pasteurização.

RESUMO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO;
■ O primeiro passo da fabricação de cerveja é a recepção e o armazenamento do malte, adjuntos em silos e lúpulo em adegas.
■ Em seguida é realizada a trituração do malte.
■ Depois, o malte moído é misturado com água e adição do adjunto (quando utilizado milho ou arroz) já previamente cozido.
■ Após isso, há a clarificação do mosto que é a separação das cascas do malte e do cereal adjunto para se extrair só o mosto em forma líquida, mediante filtração.
■ Na cocção é acrescentado ao mosto o lúpulo e a  high maltose (quando esta é utilizada como adjunto cervejeiro) e é fervido a 100 C.
■ Em seguida, o mosto é encaminhado para tinas de decantação e depois resfriado com o auxílio de trocadores de calor.
■ O sétimo passo é a fermentação que consiste na transformação dos açúcares fermentáveis, em álcool e gás carbônico, pela ação do fermento. O tempo de fermentação varia conforme o tipo de cerveja.
■ Na maturação a cerveja fermentada é armazenada, a baixa temperatura e sob pressão, durante mais ou menos 15 dias dependendo do tipo de cerveja.
■ A filtração confere à cerveja aquela cor cristalina típica, o brilho, a transparência e o sabor
■ Característica. É nessa etapa que são adicionados os aditivos.
a-Nesse momento já temos a chamada cerveja crua, o chope, que já está pronto para ser embarrilado e distribuído, pois não é pasteurizado.
b-No engarrafamento as garrafas são lavadas por máquinas automáticas, e rigorosamente inspecionadas passando, depois de cheias, pelo pasteurizador.
c-A pasteurização tem por objetivo inibir os microorganismos nocivos a sua durabilidade e é feita a uma temperatura de 60º C por um período de 20 minutos.
d-Após serem pasteurizadas as cervejas em garrafa são rotuladas.
e-Por fim, os barris de chopp, engradados plásticos com cervejas em garrafa e caixas de cerveja em lata ou long neck, são transportadas por esteiras para os caminhões de entrega na revenda.

O armazenamento e transporte de grãos apresentam riscos de explosão de pó. A maltação,  a mistura, a fabricação e pasteurização utilizam equipamentos com aquecimento. A proteção para estes riscos é similar aos riscos descritos para panificação.
O mosto, a fermentação e filtração necessitam de refrigeração que foi descrito no tópico de indústria de leite e seus derivados.

Um outro risco de fabricação de cerveja é o armazenamento de embalagens para montagem de caixas. Devido ao conteúdo da cerveja que é à base de água, o risco de armazenamento de produtos acabados não é grave.
A armazenagem de mercadorias deve obedecer à classe I, de acordo com NFPA 231 - Armazenamento em Geral.

DESTILARIA DE UÍSQUE
Como a cerveja, o uísque é feito de grãos. Os vários processos para destilar o uísque são similares ao processo de fabricação de cerveja. Um processo adicional é a destilação que apresenta risco de incêndio e de explosão.

As medidas da proteção para os processos de destilação incluem;
■ Projeto de processo em função da segurança
■ Dique seco
■ Drenagem
■ Sistema de proteção fixa
■ Sistema de proteção à prova de fogo (compartimentação, paredes e portas corta-fogo)
Uma vez que o uísque é inflamável, a proteção de sistema de sprinkler deve ser instalada na fábrica.
Os equipamentos elétricos instalados nas áreas que poderiam conter vapores inflamáveis devem ser apropriados para aquelas áreas (à prova de explosão).
O armazenamento de produtos acabados apresenta risco grave de incêndio.
A medida de proteção para este armazenamento inclui;
sistema de sprinkler que inclui “in rack sprinkler” (sprinkler para prateleiras) especialmente projetado onde for necessário.

CONDIMENTOS
Os condimentos realçam o aroma dos produtos alimentícios e adicionam uma variedade para sua preparação. Os condimentos cobrem uma grande variedade de produtos alimentícios. As combinações de condimentos ou as combinações de produtos alimentícios e condimentos podem ser usadas para fazer outros condimentos.
Os exemplos de tais condimentos são; calda, tempero para salada e  tempero em geral.
Este artigo revê os processos para fabricação de extratos de líquidos aromáticos e açúcar em tablete..  Também descreve os riscos destes processos e das medidas necessárias para controlar estas perdas.

EXTRATOS AROMÁTICOS
Os extratos de líquidos aromáticos são freqüentemente utilizados em sobremesas, recheios e coberturas. Estes aromatizantes incluem; baunilha, extratos de laranja, limão, anis e amêndoas.. A baunilha é extraída de uma fava, fruto de uma espécie particular de orquídea, que é cultivada e cresce principalmente em Madagascar,  Taiti e México.
Uma das características sobre a fabricação de baunilha é o fruto (que não está maduro) de uma orquídea, a Vanilha planifólia. As vagens são colhidas quando estão começando a modificar-se de um verde uniforme para o amarelo, que aparece na ponta. As vagens verdes sofrem um tratamento de cura durante três a cinco meses. O extrato é feito pela maceração      da fava (cortada finamente), dissolvendo no álcool e recuperando o aroma. O processo utiliza equipamentos à base de aquecimento por óleo e vapor.
As medidas de controle de perdas para estes equipamentos incluem;
■Sistema de gerenciamento de segurança dos queimadores
■Manutenção preventiva.

As medidas de controle de perdas para manipulação do álcool incluem;
■ Dique seco
■ Drenagem,
■ Ventilação,

■ Sistema de sprinkler
■ Equipamento elétrico apropriado nas áreas que poderiam conter o vapor (à prova de respingo)

FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR
O açúcar é feito de cana de açúcar ou beterraba. Inicialmente a cana ou a beterraba é prensada para extração do caldo. Este caldo passa por uma série de processos e finalmente obtém o açúcar não refinado . O açúcar deve ser refinado para obter o açúcar em tabletes ou em granel.
Um dos subprodutos da refinação do açúcar é o melaço, que é processado para a venda como um outro condimento. O açúcar não refinado é armazenado em pilhas e pode explodir.
As prensas, moendas estão sujeitas às avarias mecânicas. A evaporação e o resfriamento utilizam equipamentos a fogo direto e a vapor.
Como outras instalações de processamento de alimentos, a manutenção eficiente e limpeza (housekeeping) são um longo caminho para  controlar as perdas.

Fonte: Tradução e adaptação do artigo “Food Processing” ,da revista “IRI” Industrial Risk  Insurers.         

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quarta-feira, outubro 21, 2015

Gerenciamento de Riscos: Uma amostra da indústria de alimentos

As instalações nas indústrias de processamento de alimentos são tão diversas como os alimentos que comemos, contudo têm muitas características em comuns. Devem estritamente controlar os fatores ambientais, incluindo a temperatura, a umidade e a limpeza. Compartilham também dos mesmos riscos em geral e de elevada susceptibilidade aos danos de produtos alimentícios.

RISCOS EM POTENCIAL
Porque as instalações de processamento de alimentos,  aquecem, refrigeram, medem e movimentam produtos alimentícios, eles usam equipamento de processo e processam materiais similares. Por conseguinte, estas instalações compartilham com vários riscos em potencial.

Os equipamentos e os materiais que apresentam riscos na indústria de alimentos incluem;
■ Equipamentos de processamento automático
■ Óleos combustíveis
■ Esteiras transportadoras
■ Pós explosivos
■ Líquidos inflamáveis e gases
■ Equipamento de óleo combustível
■ Equipamento de refrigeração
■ Armazenamento

SUSCETIBILIDADE AOS DANOS
Quando o  alimento é consumo humano uma pequena contaminação é um grande problema. Um incidente que resulte em pequeno dano na maioria  de outras indústrias pode resultar em perda grave na indústria de alimento. Por exemplo, se um sistema de sprinkler  extinguisse um pequeno incêndio numa indústria metalúrgica, a maioria dos produtos de metal poderia rapidamente limpos. Mas na indústria de processamento de alimentos, os produtos na área de incêndio poderiam facilmente  ser declarados como perda total.

SEU POTENCIAL DA PERDA
Você vê histórias em noticiários, você lê em jornais e em publicações; diversos tipos de  perdas.
Como um gerente de risco na indústria de alimento, você anota;
■ Um incêndio devastou uma fábrica de pó de alumínio
■ Uma explosão paralisa uma indústria química por vários meses
■ Uma fábrica de semicondutores foi afetada por um bico de sprinkler, que contaminou a sala de operação de chips, paralisando a produção para a limpeza.

De repente, estas informações interessantes, mas desconhecidas no seu ambiente de trabalho,  mas atinge o alvo (produz efeito);
■ O incêndio na fábrica de alumínio em pó foi devido a uma explosão de pó.
■ A fonte da explosão na indústria química foi o processamento de líquidos inflamáveis.
■ E as informações de contaminação que o fabricante de semicondutores combate, é uma delas, que você confronta cada dia.

Seus riscos são combinados com enorme impacto de contaminação, em operações normais de produção e no processo de limpeza, se uma perda ocorrer.

Não é suficiente para você manter tudo em ordem, desde um sistema de sprinkler a supressor de explosão, da boa organização e limpeza (housekeeping) ao funcionamento  adequado das polias, e do treinamento de empregado aos registros diários dos visitantes.

É importante sua experiência em planos de contingência e de recuperação da produção (retorno à atividade).
Você pode dispor  apenas de uma margem de erro para errar do lado da precaução. Você deve planejar, treinar, e planejar algo mais (você deve analisar todas as variáveis possíveis em face de um provável incidente, isto é, elaborar um plano de emergência).
Cada indústria tem o seu nível de expectativa face ao grau de limpeza e higiene de seu  produto. Essa expectativa é carregada para o mais elevado grau na indústria alimentícia.
Nota-se que a indústria alimentícia tem a sua própria característica de risco, especialmente  em termos da contaminação. Mas por outro lado, a indústria de alimentícia é um microcosmo do espectro de risco e as medidas de proteção, que todos os negócios devem ser direcionados  para reduzir eficazmente a perda.

TIPOS DE INSTALAÇÕES DE INDÚSTRIAS ALIMENTÍCIAS
Não existe classificação que acomoda todas as instalações das indústrias alimentícias  perfeitamente. Entretanto, os produtos alimentícios podem ser facilmente classificados como alimentos básicos, condimentos ou bebidas.

Exemplos de instalações de processamentos de alimentos
Indústria de Produtos Básicos
Indústria de Condimentos
Panificação
Cacau
Enlatados
Confeito
Cereais
Tempero
Moinhos
Extrato aromatizante
Laticínios
Açúcar
Alimentos Fritos
Vinagre
Alimentos Congelados

Instalações de amadurecimento de frutas
Indústria de Bebidas
Grãos e Flocos
Cervejaria
Margarina
Destilaria
Carne e frutos do  mar
Suco
Moinho de cereais
Refrigerantes
Amido e goma
Vinho
Óleo vegetal

           
Esse artigo discute os processos, os riscos e medidas de controle de perdas para os diferentes tipos de instalações de processamento de alimentos. Onde são aplicados, os cenários de perdas são minuciosamente destacados, a importância do planejamento para atenuar a exposição à perda.

RISCOS DE PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS 
Os perigos de processamento de alimentos incluem;
■ o fogo,
■ explosões de combustão,
■ ruptura de vasos sob pressão,
■ danos mecânicos e elétricos,
■ riscos líquidos
■ contaminação de alimentos

Os produtos alimentícios orgânicos (carboidratos) são combustíveis. Se moídos finamente, podem explodir. A indústria de processamento de alimentos utiliza vários materiais combustíveis, incluindo; sólidos, pós, líquidos e gases.  Os equipamentos e as máquinas estão sujeitos às avarias mecânica e elétrica.

EQUIPAMENTOS DE PROCESSAMENTO AUTOMÁTICO
Os equipamentos de processamento automático de alimentos incluem; pesagem de matéria prima,  sistema de medição, sistema de distribuição de mistura (massa) e máquinas de empacotamento de produtos acabados.
Também, pode incluir misturadores de ingredientes, controladores de temperatura e outros sistemas de processamento de alimentos.
Os computadores são essenciais para funcionamento das instalações de processamento automático de alimentos. O equipamento automático pode ser danificado pelas avarias; mecânica, elétrica e pelo fogo. Este equipamento pode também apresentar mau funcionamento por falha do computador. A perda da capacidade de processamento automático de alimentos resulta geralmente em prejuízos elevados.

ESTEIRAS TRANSPORTADORAS
As esteiras transportadoras transportam matéria-prima e produtos alimentícios por toda fábrica. Podem ou não fazer parte do equipamento de processamento automático.

O equipamento automatizado, e esteiras estão sujeitos a avaria mecânica e elétrica.
Os riscos de incêndio destes equipamentos incluem;
■ esteiras transportadoras combustíveis,
■ produto combustível ou o material empacotado transportado em esteira/correia e
■ acúmulo de óleo nas partes da esteira/correia transportadora

A esteira transportadora pode também propagar incêndio, de uma parte da instalação para outra. Porque transportam produtos sólidos ou a granel e os transportes pneumáticos podem apresentar riscos de explosão.
A redução da velocidade esteira causado por pedaços ou resíduos de produto provocou superaquecimento e incêndio. A perda totalizou quase US$ 1 milhão, incluindo prejuízos de produtos acabados e embalados.

MATERIAIS PERIGOSOS
Os materiais utilizados geralmente nas indústrias de processamento de alimentos incluem;
■ óleos combustíveis,
■ pós explosivos
■ líquidos e gases inflamáveis

O óleo combustível pode ser um ingrediente do produto, um lubrificante ou utilizado em fritura. O risco de incêndio é o mais sério quando o óleo é aquecido nos fornos ou em  frituras.

O óleo quente pode ser inflamado por falha nos controles de temperatura, demora excessiva do produto e pelo nível de óleo baixo em frituras. O fogo no óleo quente pode ser grave. E um acúmulo de óleo em superfícies próximas do edifício (coluna, forro, etc) e do equipamento pode provocar um incêndio muito mais grave.

Para acelerar a mistura no misturador, as indústrias de processamento de alimentos utilizam ingredientes sólidos em forma de pós e grãos. Geralmente, os materiais moídos usados são; farinha, açúcar, amido e cacau. O pó produzido devido ao transporte, medição e derramamento, pode explodir.

Os líquidos inflamáveis utilizados na indústria de processamento de alimentos incluem;
■ álcoois,
■ extratos de álcoois e
■ solventes usados transportar cobertura de doce.

Outros líquidos perigosos incluem;
■ as ceras, que devem ser aquecidas para utilizar
■ os gases inflamáveis incluem gás fumegante  para grãos e
■ óxido do etileno, um gás usado para amadurecer frutas verdes.

EQUIPAMENTOS DE AQUECIMENTO E DE REFRIGERAÇÃO
Os equipamentos para indústria de processamento de alimentos incluem;
■ fornos a fogo direto, caldeiras produzindo vapor para agitadores com injeção de vapor (camisa de vapor), queimadores para aquecimento de óleo usado em frituras

Os riscos de equipamento de aquecimento incluem;
■ fogo direto
■ explosão da câmara de combustão da caldeira
■ ruptura de vaso sob-pressão por sobre-pressão  

Equipamento de aquecimento pode também inflamar alimento ou o óleo.

O equipamento de refrigeração é essencial para manter o alimento em conservação ou é uma exigência de órgãos governamentais.
Os riscos de equipamento de refrigeração incluem;
■ ruptura do vaso de gás comprimido
■ liberação do vapor, e
■ avaria mecânica e elétrica.

Houve vazamento num compressor de refrigeração de uma instalação de processamento de carne, pegou fogo e explodiu.  Perda US$4,5 milhões.

Os refrigerantes mais comuns são amônia e freon. A amônia é volátil e tóxica. Freon é menos volátil, mas ainda é considerado tóxico. Ambos os refrigerantes podem contaminar  alimentos e danificar equipamentos do processo.

ARMAZENAGEM
A armazenagem aumenta a carga de combustibilidade e conseqüentemente a perda potencial de produtos armazenados. Os produtos alimentícios armazenados em uma área estão todos expostos a contaminação do mesmo incidente. As câmaras frias e frigoríficas de alimentos podem ter a mesmo tipo de perda.


Continua na próxima edição


Fonte: Tradução e adaptação do artigo “Food Processing” , da revista “IRI” Industrial Risk Insurers.         

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segunda-feira, outubro 19, 2015

Funcionário cai do telhado de estação do metrô

Um funcionário do metrô que fazia a limpeza do telhado da estação República, região central de São Paulo, sofreu um acidente na tarde de terça-feira, 13 de outubro e está em estado grave.

Uma telha quebrou enquanto o funcionário fazia a manutenção do local. O Corpo de Bombeiros foi acionado pouco antes das 15h. O funcionário foi levado ao hospital Santa Isabel, no bairro Santa Cecília.

Segundo a corporação, houve dificuldade para resgatar o trabalhador "pelo local de difícil acesso e pelas graves lesões da vítima."

De acordo com a assessoria do metrô, nem a circulação dos trens nem o acesso à estação foi prejudicado. Fonte: Folha de São Paulo - 13/10/2015  

Comentário: O que houve de errado?
■Falta de planejamento para efetuar o serviço? Análise risco?
■Inexistência de linha de vida?
■Falta de passarela para telhado?

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sexta-feira, outubro 16, 2015

Trabalhador é resgatado sob a ponte do canal de Houston

O Corpo de Bombeiros de Houston, Texas, USA, resgatou à tarde , 6 de outubro, um trabalhador que ficou pendurado sob a ponte do canal de Houston, que tem acesso ao Golfo do México.

O trabalhador de uma empresa contratada pelo Departamento de Transportes do Texas ficou pendurado preso ao cinto de segurança ligado a uma corda de segurança debaixo da ponte.

Equipes de resgate montaram um tripé com acessórios na pista da ponte e usaram o poço de acesso da ponte para tentar retirar o trabalhador. O trabalhador foi resgatado, colocado em uma maca e levado em ambulância ao Hospital Memorial Hermann.  .
O trabalhador estava na passarela sob a ponte que faz a manutenção preventiva quando escorregou. Fonte: Click2.Houston - Published On: Oct 07 2015

Vídeo:


Comentário:
O poço de acesso da ponte deu aos bombeiros o acesso que eles precisavam. Eles usaram um sistema de tripé e roldana para prender o trabalhador às suas linhas e puxá-lo para a superfície.
O resgate e salvamento foram facilitados, pois o acidente ocorreu na cidade de Houston, com bombeiros e equipamentos a disposição. Demorou uma hora para o resgate.
Pensamos agora, numa situação em que o local não tem esses recursos,  o serviço está sendo executado o meio do mato, lançamento de linhas de transmissão, montagem de torres, cidades sem corpos de bombeiros. A empresa está preparada para o resgate complexo, que exige pessoal altamente treinado? Sempre devemos preparar para o pior cenário possível.

A forma como muitos profissionais abordam o tema também demonstra um certo grau de desconhecimento e de ingenuidade. Por exemplo, há quem acredite que basta possuir um tripé de resgate para ter a solução dos salvamentos em espaços confinados. Outros creem que, com o desenvolvimento tecnológico de equipamentos, as ações de resgate podem ser plenamente atendidas pela própria equipe de trabalho, dispensando a intervenção de recursos externos e mais complexos.

Outra abordagem simplória sobre o tema, é o de rejeitar sistemas complexos de resgate com a alegação de que as soluções devem ser obrigatoriamente simples. De fato, as operações de resgate devem usar prioritariamente as alternativas mais simples possíveis, por oferecer agilidade, facilidade de operação, facilidade de inspeção e consequente segurança, no entanto, podemos nos perguntar porque são oferecidas pelas escolas de resgate de diferentes partes do mundo a indicação de sistemas de tão grande complexidade? A resposta está na diversidade de possíveis cenários de acidentes, sejam eles previstos ou imprevistos.

Dentro desta diversidade podem ocorrer situações que apresentam muitas e diferentes dificuldades, exigindo soluções adequadas a complexidade dos problemas, podendo impor o uso de muitos recursos humanos e materiais. Portanto, os investimentos em treinamento e em recursos materiais para a primeira resposta, ou seja, as ações empregadas pela própria equipe de trabalho, são essenciais, mas podem ser insuficientes diante das dificuldades e da complexidade de um determinado cenário de acidente.  
Uma situação de acidente que pode fazer com que um resgate simples torne-se complexo é a necessidade, que pode ser preventiva, de imobilizar o corpo da vítima para transportá-la em manobras verticais. Além dos equipamentos básicos de imobilização como o colete ou a prancha rígida, haverá a necessidade de utilizar uma maca técnica, apropriada para manobras verticais e que exigirá mais de um sistema simultâneo para locomoção e segurança. Tal operação exige um número mínimo de resgatistas e, em alguns casos, pode exigir um grupo numerosos  de profissionais e muitos equipamentos

As empresas instaladas dentro dos grandes centros urbanos podem e devem contar com os serviços públicos de salvamento, pois são esses serviços que oferecem, para muitas situações, os profissionais experientes e capacitados, de diferentes especialidades e munidos dos recursos necessários. Mas deve-se considerar que nunca haverá garantias sobre o tempo de resposta.

Já as empresas instaladas longe dos grandes centros urbanos podem não dispor de um serviço público de salvamento próximo o bastante para garantir uma resposta rápida, e consequentemente, precisam buscar autonomia para as respostas as emergências. Fonte: Fonte: As técnicas de auto-resgate ou resgate simples bastam para resolver os problemas em altura e espaços confinados? Luiz Eduardo Spinelli

Artigos publicados sobre o tema

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quarta-feira, outubro 14, 2015

Tornado atinge Cafelândia no Paraná

O Sistema Tecnológico Simepar confirmou no fim da tarde de sexta-feira, 9 de outubro, que um tornado atingiu a região oeste do Paraná por volta das 15h30. Os ventos entre 65 e 115 km/h atingiram o distrito  rural de Palmitópolis, em Cafelândia.
O meteorologista do Simepar, Samuel Braun, explica que o órgão recebeu imagens que mostram árvores retorcidas e pinheiros cortados ao meio, o que é característico desse tipo de fenômeno. Vídeos também mostram “um funil tocando o solo. A velocidade é difícil precisar, mas, pelas imagens, acreditamos que se trate de um tornado de categoria F0, o mais fraco, com ventos de 65 km/h a 115 km/h”, diz.
Um tornado é uma coluna de ar que gira em redemoinho em uma velocidade que pode ultrapassar os 400 km/h. A Escala Fujita, de classificação dos ventos, começa em 65 km/h e chega a mais de 500 km/h. O F0, que pode ter sido registrado no oeste, é o mais fraco e o F5 é considerado o mais intenso.


TESTEMUNHAS
O supervisor operacional Gilmar Volpato estava trabalhando e viu o momento em que o tornado se formou. Começou bem pequeno. Eu vi aquele funil. Anderson Viera da Rosa, que é agricultor, disse que trabalhava durante a tarde quando presenciou a formação do tornado.

DANOS MATERIAIS
Houve destruição de aviário com perda de 15 mil aves e barracões na região rural.

DANOS HUMANOS DECORRENTES DE DESASTRES
Não houve
Fonte: @ZR; G1-09/10/2015; Jornal Integração‑Cafelândia, 10 de Outubro de 2015





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quinta-feira, outubro 08, 2015

Lembrança: Incêndio no Prédio do Banco Itaú

O fogo começou por volta das 15 h, quarta-feira, 20 de novembro de 2002 , no segundo andar do prédio, de sete andares.

INTERDIÇÃO
Para facilitar a operação de resgate e evitar a aglomeração de curiosos, a Companhia de Engenharia de Tráfego interditou a Rua Alfredo Pujol e outras adjacentes. em Santana, zona norte de São Paulo.

PROPAGAÇÃO DO FOGO
De acordo com o coronel Wagner Ferrari, comandante da operação, o combate ao fogo foi complicado porque estava armazenado no local muito material combustível, como madeira, prateleiras com papéis, fitas magnéticas e carpete que alimentaram o fogo. Isso impediu a entrada dos bombeiros no prédio. “Tivemos de atacar o fogo por fora.”
A temperatura no segundo andar chegou a 900ºC. O incêndio destruiu monitores de computadores e vidros do segundo andar, provocando explosões no local. Os bombeiros tiveram que quebrar os vidros do prédio para liberar a fumaça.

FUMAÇA E RESGATE
Cerca de 60 pessoas estavam no local. Houve correria, e pessoas ficaram isoladas. Alguns funcionários  conseguiram  sair  por uma escada localizada nos fundos do prédio.
A fumaça  dificultou a saída . Com a fumaça, boa parte dos funcionários ficou isolada no prédio, à espera de ajuda. Célia Francisca dos Reis, 63, funcionária da limpeza no local, estava no terceiro andar quando o incêndio começou. Ela conta que só viu fumaça e muita correria.
Como a fumaça dificultava o acesso às escadas, ela e outros funcionários ficaram juntos perto da janela. "Todos conseguiram manter a calma. Ninguém chorou, e a chegada dos bombeiros foi rápida." Célia e outras pessoas desceram os andares no elevador do prédio.
Anderson de Souza Amaral, 30, também funcionário da limpeza, estava no primeiro andar. Ele afirma que sentiu um cheiro forte e que todos saíram correndo. "Eu pulei para a área de um prédio vizinho", diz. Segundo ele, muitos funcionários tiveram medo de descer pelas escadas ou pelo elevador por conta da fumaça.
O coronel Wagner Ferrari considerou "errada" a atitude de alguns funcionários, que usaram o elevador para sair do prédio durante o incêndio. "Poderiam ter morrido de intoxicação."
Cinco funcionários foram resgatados pelos bombeiros, que trabalhavam no prédio e estavam no segundo andar, onde era armazenado material de microfilmagem.
Vários bombeiros deixaram o local com o solado das botas de borracha derretido. "O pior foi entrar. Não tínhamos nenhuma visibilidade", disse Edson Ghulharducci, de 30 anos, uns dos bombeiros que entraram no segundo pavimento. Os bombeiros utilizaram uma escada Magirus ligando o pavimento a um prédio vizinho. Dessa forma, várias outras pessoas foram salvas.

TESTEMUNHAS
Vizinhos testemunharam cenas de pânico e correria. "Tinha muita fumaça e as pessoas saíam chorando, com os olhos vermelhos", disse o segurança Weldes Oliveira Souza, 28 anos, que mora no terceiro andar de um prédio vizinho.
Uma hora depois do início do incêndio, começaram a ocorrer explosões. Moradores de um prédio vizinho, de quatro andares, tiveram de sair às pressas de casa.

BRIGADA DE INCÊNDIO
A brigada de incêndio do Itaú não conseguiu dominar o fogo, iniciado por volta das 15h no segundo andar do prédio, uma das bases regionais da administração do banco, na rua Alfredo Pujol, em Santana, zona norte de São Paulo.

CORPO DE BOMBEIROS
Oitenta homens e 34 veículos, incluindo vários carros-pipa, participaram da operação, além de 38 policiais militares.

VÍTIMAS
O Corpo de Bombeiros informou que o incêndio no prédio administrativo do Itaú na rua Alfredo Pujol, em Santana, zona norte de São Paulo, deixou cinco vítimas com ferimentos, incluindo dois bombeiros  e duas mortes.

MORTES
O gerente Moisés Santos Tavares, de aproximadamente 40 anos, resistiu a duas paradas cardíacas. Mas, na terceira, quando já estava há duas horas e 30 minutos sendo atendido no Hospital do Mandaqui (zona norte), acabou morrendo.
"Como era jovem e sadio, conseguiu resistir às duas primeiras paradas. Mas o seu caso era grave. Ele tinha queimaduras dentro da boca, na faringe e na traquéia -uma característica de quem inala muita fumaça", afirmou o médico José Custódio de Moura. Tavares foi levado ao hospital por volta das 16h 20, quase uma hora e meia depois do início do incêndio no prédio do Itaú.
Assim como Tavares, o motorista Jaime Celestino Filho, de aproximadamente 50 anos, também morreu em decorrência de parada cardiorrespiratória. Celestino Filho, porém, nem chegou a ser medicado. Chegou morto ao Pronto-Socorro Municipal Lauro Ribas Braga (PS Santana), também na zona norte.

CONTROLE DO FOGO
O fogo começou por volta das 15 horas, no segundo pavimento do prédio de sete andares, e só foi apagado às 18 horas, quando os bombeiros deram início ao trabalho de rescaldo.

CAUSA PROVÁVEL
As causas do fogo e das explosões ainda são desconhecidas.

INTERDIÇÃO DO PRÉDIO
A subprefeitura de Santana/Tucuruvi, na zona norte de São Paulo, interditou totalmente o prédio do Banco Itaú da Rua Alfredo Pujol, em Santana, por causa de risco à estrutura provocado pelo incêndio que atingiu dois dos sete andares do edifício. A interdição proíbe o uso do local até que laudos técnicos e reformas comprovem a segurança.

VISTORIA DO CORPO DE BOMBEIROS
O coronel Wagner Ferrari, comandante do Corpo de Bombeiros no Estado, disse que o prédio obedece às exigências do Decreto nº 20.811, de 1983. A edificação tem hidrantes, extintores, luz de emergência na escada e alarme. O auto de vistoria do Corpo de Bombeiros é de junho deste ano e está em dia.

PRÉDIO
O prédio tem cerca de 20 anos e sete andares.  A estrutura do prédio não foi comprometida, apenas uma trinca na lateral esquerda do edifício foi constatada pelos bombeiros.

PERÍCIA
O Instituto de Criminalística fez perícia no prédio. O laudo deverá sair em 30 dias, com a causa do incêndio.

HISTÓRICO DE INCÊNDIO NO ESTADO
Segundo Cel Wagner Ferrari;
■ De janeiro a outubro de 2002 ocorreram 41.295 incêndios no Estado, sendo 11.243 em edificações, dos quais 2.596 em prédios comerciais ou residenciais.
■ Em 2001, de um total de 46.348 incêndios, ocorreram 13.555 em edificações e 4.066 em prédios.

Fontes: @ZR, Folha Online, Folha de São Paulo, O Estado de São Paulo, Jornal da Tarde, no período de 20/11/2002 a 22/11/2002.

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