Rapaz perde a mão em acidente de trabalho

Na tarde de quarta-feira, 20 de agosto de 2008, na cidade de Cambé, Paraná, um trabalhador de 18 anos, perdeu a mão direita em uma extrusora, na Celofix Indústria e Comércio de Embalagens e Representações
Segundo Maria do Carmo Pinhatari Ferreira, advogada da empresa, Fernando de Andrade limpava a extrusora (máquina que produz o plástico), por volta das 12 horas, quando um colega ligou a máquina equivocadamente. ''A mão dele foi sugada e esmagada por uma rosca'', explicou.

Atendimento
Andrade foi atendido pelo Corpo de Bombeiros da cidade e encaminhado imediatamente à Santa Casa de Londrina. Após os primeiros socorros, o operário foi transferido para o Hospital Evangélico, onde foi submetido a uma microcirurgia para limpeza, desinfecção e reconstrução do coto da mão.

Despesas hospitalares
Maria do Carmo afirmou que todos os custos hospitalares e atendimento à família serão pagos pela indústria. ''Todos estão sensibilizados com o caso'', disse a advogada.

Trabalhador
Fernando de Andrade é auxiliar de extrusão há dois meses. O trabalhador chegou à empresa com um ano de experiência na função. Conforme Maria do Carmo, todos os funcionários são treinados e utilizam os equipamentos de proteção individual (epis).

Fatalidade
“Foi uma fatalidade, impossível de prever no dia-a-dia.Há mais de dois anos, nada grave acontecia nesta indústria. Caso ele tenha condições, certamente, será remanejado para outro departamento'. Fernando é destro e, partir de agora, necessitará de reabilitação para continuar ativo”, afirma Maria do Carmo.

Fonte: Folha de Londrina - quinta-feira, 21 de agosto de 2008

Comentário:
Fatalidade ou falta de política de prevenção?
Muitos acreditam que tudo está previamente determinado e que muitas das vezes o azar ou a sorte perseguem determinados trabalhadores, todavia esta é uma maneira errônea de encarar o trabalho ou serviço, pois as empresas têm escolhas e responsabilidades de oferecer um local de trabalho adequadamente seguro. Muitas empresas acham que oferecendo ao trabalhador o equipamento de proteção individual o trabalhador está totalmente imune a acidente e somente a fatalidade poderá ocorrer. Algumas empresas esquecem que o EPI faz parte de um programa muito mais amplo de proteção que é a prevenção de riscos.
Nesse caso de acidente podemos relacionar o seguinte cenário;
■ O trabalhador limpava a máquina
■ Outro trabalhador chegou ao local e ligou a máquina
■ Aconteceu o acidente e o trabalhador perdeu a mão.

Por parte da empresa
■ Não houve uma análise de risco? Ninguém imaginou que a máquina poderia ser acionada repentinamente, com o trabalhador fazendo a manutenção?
■ Parada de máquina, a empresa deve ter um controle; autorização ou permissão, sinalização e bloqueio.
Ou como antigamente, anterior à política de travamento e bloqueio, a empresa isolava a área da máquina ou colocava um sinalizador na máquina indicando que estava em manutenção.

Isolamento de máquinas e equipamentos
Máquinas e Equipamentos exigem que os dispositivos de isolamento sejam previamente desligados e isolados, quando submetidos a serviços de manutenção, limpeza e reparos.
Muitos acidentes ocorrem em decorrência do acionamento inesperado de dispositivos de controle que provocam liberação acidental de energias armazenadas, causando lesões e mortes em trabalhadores durante a execução de trabalhos.
São acidentes que podem ser evitados de uma maneira simples e eficaz - o bloqueio físico da fonte de energia, acompanhado de etiqueta sinalizadora.

Processo de bloqueio e etiqueta
O processo de bloqueio e etiqueta no envolvimento e compreensão do trabalhador pode também representar uma regra efetiva na prevenção de eventos (acidentes) de bloqueio/travamento e etiqueta/sinalização.
O trabalhador é responsável para verificar que as áreas limites estão adequadamente isoladas contra existência de riscos e “não existe energia”. O processo de isolação de áreas limites pelo trabalhador ajudaria na identificação inadequada de bloqueio/travamento e etiqueta/sinalização.
O treinamento pessoal é um importante componente de um programa efetivo de bloqueio e etiqueta. Fonte: U.S. Department of Energy

Há um caminho comum para os eventos de bloqueio/travamento e etiqueta/sinalização;
1- Iniciando o processo de bloqueio e etiqueta
2- Planejamento do serviço
3- Análise de riscos
4- E análise dos obstáculos é executada inadequadamente
Em muitos casos, a análise dos riscos não estava precisa ou a revisão de execução não estava adequada, para garantir que a área limite de segurança deveria prevenir contra todos os riscos.

O Departamento de Trabalho dos Estados Unidos estima que poderia prevenir cerca de 120 fatalidades, 28.000 acidentes graves e 32.000 acidentes leves, por ano, caso as empresas obedecessem às conformidades de bloqueio e etiqueta.