Caldeiras - Riscos de explosão

A utilização de caldeiras implica a existência de riscos de natureza diversificada, tais como: de explosões, incêndios, choques elétricos, intoxicações, quedas, ferimentos diversos etc.

Deve-se, no entanto, destacar a importância do risco de explosões, pelos seguintes motivos:

■ Por se encontrar presente durante todo o tempo de funcionamento, sendo necessário o seu controle contínuo, sem interrupção;

■ Em razão da violência com que as explosões acontecem, na maioria dos casos, suas conseqüências são catastróficas, em virtude da grande quantidade de energia liberada instantaneamente;

■ Por envolver não só o pessoal de operação,  mas também o pessoal que trabalha na proximidade, podendo atingir até mesmo a comunidade (vizinhos e vias publicas) e

■ Clientes, quando se trata de empresas de serviços (hospitais e hotéis, principalmente);

porque sua prevenção deve ser considerada em todas as fases: projeto, fabricação, operação, manutenção, inspeção e outras.

O risco de explosão do lado da água está presente em todas as caldeiras, uma vez que a pressão predominante é sempre superior atmosférica. Todo fluido compressível  tem o seu volume bastante reduzido quando comprimido. Essa redução é tantas vezes menor quanto maior for o aumento de pressão. A massa comprimida de fluido procura então, ocupar um espaço maior através de fendas e rupturas. Isso é conseguido coma explosão, quando, por algum motivo, a resistência do recipiente que o contem é superada.

Para evitar a explosão surge a necessidade de empregar-se material com espessura calculada em função da resistência e das características de operação.

No caso da caldeira, outro fator importante a ser considerado quanto às explosões é a grande quantidade de calor transmitida no processo de vaporização da água. Neste sentido, os danos provocados pela explosão de uma caldeira serão muito maiores que um reservatório de ar  comprimido, por exemplo, de mesmo volume e pressão . Isso por parte da energia que será liberada na forma de calor, provocando o aquecimento do ambiente onde ocorre a explosão.

O risco de explosão pode, portanto, ser originado pela combinação de três causas;

■ Diminuição da resistência, que pode ser decorrente do superaquecimento ou da modificação da estrutura do material

■ Diminuição da espessura, que pode ocorrer da corrosão ou da erosão

■ Aumento da pressão, que pode ser decorrente de falhas diversas, operacionais ou não

Outra conseqüência do superaquecimento é a oxidação das superfícies expostas, se o meio for oxidante, ou para a carbonetação (formação de carbonetos ou carbetos de ferro), se o meio for redutor.

EXPLOSÃO  COMO CAUSA O SUPERAQUECIMENTO

É a exposição de aço, material com que é construído a caldeira, a temperatura  superiores às admissíveis, o que causa a diminuição da resistência do material e cria risco de explosões. Pode causar danos intermediários antes da ocorrência de explosões tais como; empenamento, envergamento, abaulamento de tubos e outros.

Outra conseqüência do superaquecimento é a oxidação das superfícies expostas, se o meio for oxidante, ou para a carbonetação (formação de carbonetos ou carbetos de ferro), se o meio for redutor.

AS PRINCIPAIS CAUSAS DE SUPERAQUECIMENTO SÃO:

■Seleção inadequada de materiais no projeto de caldeira;

Se no projeto de caldeira não forem consideradas as condições não homogêneas de temperatura de trabalho das superfícies de aquecimento, poderá haver risco de deformação lenta  e/ou ruptura dessas partes submetidas à pressão, devido ao emprego de aço poucos resistentes.

■Uso de material defeituoso;

O processo de laminação utilizado na obtenção de chapas e de tubos, é aquele que mais pode determinar a inclusão de defeitos.

■Dimensionamento incorretos de tubos

■ Queimadores mal posicionados; 

As chamas de queimadores a óleo podem atingir valores de temperatura até  1000^o C.  Se ocorrer, a incidência direta da chamas sobre o aço, haverá o risco de superaquecimento e deformação do material. A conseqüência disso pode ser a deformação lenta e gradual da caldeira ou a sua explosão, dependendo da ocorrência de outros fatores.

INCRUSTAÇÃO

Consiste na deposição e agregação de sólidos juntos ao aço de que se constitui a caldeira, em razão da presença de impurezas na água, tais como; sulfatos, carbonatos, silicatos e também  em virtude da presença dos precipitados resultantes de tratamentos inadequados da água da caldeira (borras de fosfato de cálcio ou magnésio).

Conseqüência;

A incrustação se comporta como isolante térmico, ela não permite que refrigere o aço, elevando a temperatura do aço proporcionalmente a quantidade calor recebido.

Em caso de incrustações generalizadas, essa situação agrava-se  ainda mais, com o aumento operacional do fornecimento de calor no lado dos gases, para manter-se a água na temperatura de ebulição.

Com esse aumento  de temperatura, além das perdas de energia, podem ocorrer as seguintes conseqüências;

■O aço trabalho numa temperatura acima da temperatura projetada, fora dos limites de resistência, e portanto, em condições de riscos de explosão acentuados

■Como   a camada incrustante é quebradiça, pode soltar-se, fazendo que a água entre em contato direto com as paredes do tubo em alta temperatura, o que provoca a expansão repentina da água e conseqüentemente, a explosão.

■Formação de zonas propícias à corrosão, em virtude da porosidade da camada de incrustação e a possibilidade de migração de agentes corrosivos para a sua interface com o aço.

OCULTAMENTO OU HIDE OUT

 Acontece em regiões de elevada taxa de transferência de calor. A alta temperatura nessa região de superfície pode levar a produção de vapor, uniformemente distribuída e conseqüentemente haverá aumento de concentração de sólidos dissolvidos, que atingindo um ponto de saturação, se cristalizará sobre os tubos, formando uma camada aderente. Esse fenômeno recebe o nome de “hide out”ou ocultamento, porque a concentração desses sólidos na água da caldeira  é sempre menor do que a camada de cristalização. A conseqüência desse fenômeno é a mesma da incrustação, provoca falta de refrigeração dos tubos.

OPERAÇÃO EM MARCHA FORÇADA

Isso ocorre quando a caldeira possui potencia inferior para atender as necessidades solicitadas para a produção de vapor, aumenta o fornecimento de energia à fornalha. Entretanto, devido às limitações da caldeira, em vez de alcançar a produção desejada, o que se consegue é o superaquecimento de varias partes da caldeira, provocando  a deformação ou a ruptura dos tubos, potencializando-se, assim, os riscos de explosão.

FALTA DE ÁGUA NAS REGIÕES DE TRANSMISSÃO DE CALOR

O contato da água com o aço é fundamental para sua refrigeração. Há necessidade rigorosa de que o calor recebido pelos tubos e pelas chapas seja transferido para a água, pois somente assim será mantido o processo de transferência de calor sem que haja aumento excessivo de temperatura. 

Havendo, portanto, falta de água em determinada região, cessará nesse local o processo a temperatura constante e terá inicio um processo de transferência de calor sensível (elevação da temperatura), que provocará o superaquecimento do aço e sua conseqüente perda de resistência.

A maior parte dos acidentes com caldeiras é devido à falta de agua nas regiões de transferência de calor.

Os motivos que levam a falta de agua são;

■ A má circulação de água no interior da caldeira

■ e a falha operacional

CIRCULAÇÃO DEFICIENTE DE ÁGUA

A circulação de água nas caldeiras é na grande maioria dos casos, natural, isto é, a diferença de densidade entre a água nas partes mais quentes e menos quentes, é que coloca a água em circulação. As moléculas mais quentes, dilatam-se e, proporcionalmente a esse aumento de volume, decresce a densidade.

Na prática, para pressões de trabalhos superiores a 150 bar utilizam-se bombas para forçar a circulação de água.

É necessário que cada tubo seja atravessado por uma quantidade de água suficiente para refrigera-lo, pois é preciso encontrar um bom equilíbrio da vazão de água.

FALHA OPERACIONAL

As caldeiras industriais de última geração são totalmente automatizadas, cujos parâmetros de funcionamento são controlados por painéis de automação. Isso têm exigido dos operadores poucas intervenções,  porem maior qualificação dos  operadores e eficiência   na tomadas das decisões.

Entretanto, para partida e desligamento da caldeira é necessário  o comando manual, pois se realizasse no modo automático os controles admitiriam  o máximo fornecimento de energia, pois são comandados pela pressão de vapor, que levaria resultados desastrosos para a caldeira.

No modo manual, o risco de falta de água está associado a procedimentos inadequados do operador, por exemplo, não aumenta o fornecimento de água, quando o nível tende a baixar. Falhas desse tipo acontece por falsas indicações de nível ou por imperícia na operação da caldeira.

OBSTRUÇÃO OU ACUMULO DE LAMA NA COLUNA DE NÍVEL

Geralmente acontece  quando a limpeza ou a manutenção preventiva ou o tratamento de agua são realizados  de forma deficiente. Isso poderá fornecer  indicações incorretas para o operador ou para os instrumentos responsáveis pelo suprimento de água. De forma similar, obstruções em tubulações de água de alimentação de caldeira podem conduzir a riscos de acidentes, pois   vazão de entrada de água será inferior a vazão de saída de vapor.

ERRO NA INSTRUMENTAÇÃO

Em caso de variações de consumo ocorrer um aumento brusco na vazão de vapor, a  instrumentação pode ser responsável por  falta de água, pois em virtude da queda brusca  de pressão, bolhas de vapor se formam sob a superfície da água

CHOQUES TÉRMICOS

Os choques térmicos ocorrem em virtude de freqüentes paradas e recolocações em marcha de queimadores. As caldeiras suscetíveis a essas condições são aquelas que possuem queimadores "on-off", que não modulam a chama, ou queimadores com potencia excessiva.

As incrustações das superfícies também favorecem os efeitos dos choques térmicos.  térmicos.

Outras situações de ocorrência de choques térmicos são quando a caldeira é alimentada com água fria (temperatura inferior a 80^o C), em condições descontinuas e com a entrada de agua nas regiões mais frias da caldeira.

Falha operacional pode também contribuir para ocorrências de choques térmicos, quando por motivo qualquer,  o operador injeta agua fria, tentando restabelecer o nível normal. Em situações como esta, deve-se adotar  a paralisação imediata de abastecimento combustível aos queimadores..

CORROSÃO

Um dos principais responsáveis pela degradação das caldeiras é a corrosão, que atua como fator de diminuição da espessura das superfícies submetidas à  pressão.

Essa atuação é "silenciosa" e não detectável pelos instrumentos de operação de caldeira, ou seja, os pressostatos e as válvulas de segurança não detectam sua evolução, por que não é  acompanhada de elevação de pressão de operação; podem até mesmo ocorrer em pressões inferiores  à máxima pressão de trabalho admissível (MPTA).

Portanto, o avanço da corrosão em caldeira só pode se detectada, por meio de inspeções internas, que é obrigatória por lei, mas também como prática recomendada pela boa técnica.

1) Corrosão interna

A corrosão interna das caldeiras processa-se sob diversas formas, segundo diversos mecanismos, porem é sempre conseqüência direta da presença de água: de sua característica, de suas impurezas e de seu comportamento, quando em contato com o ferro, nas diversas faixas de temperaturas.

1.1) Oxidação generalizada do ferro

O aço carbono, material normalmente empregado na construção de caldeiras, tem a característica  de formar uma fina camada protetora de magnetita (Fe₃O₄)  contra corrosão antes da operação da caldeira. Durante o funcionamento  da caldeira, essa camada protetora está constantemente, sendo quebrada e reconstituída, e é resistente a alguns agentes químicos (acido nítrico).

Entretanto, quando sofre ação de  agentes físicos tais como; choques térmicos, dilatações em extremidades de tubo, ou por agentes químicos, tais como; soda cáustica, oxigênio, quelantes de tratamentos de água, a magnetita deixa de existir e inicia-se o processo de oxidação do ferro, dando origem a outros óxidos que não são protetores do aço.

1.2) Corrosão galvânica

Ocorre quando dois metais diferentes estão em presença de um eletrólito, o que gera a diferença de potencial e, conseqüentemente, um fluxo de elétrons (dai o nome "pilha", comumente empregado para designar esse fenômeno).

Nas caldeiras, o par galvânico pode ser formado quando partes metálicas de cobre ou  de níquel se desprendem, pela erosão, cavitação de tubulações ou rotores de  bombas e se alojam em ranhuras.

O aço passa atuar como anodo, sendo, o elemento mais prejudicado quanto à corrosão.

1.3) Aeração diferencial

Nas caldeiras do tipo flamotubulares (a água circula externamente aos tubos e os gases quentes da combustão internamente), o oxigênio dissolvido na água provoca corrosão dos tubos superiores. Os tubos submersos estão submetidos a menores concentrações de oxigênio, comparados à região acima da superfície da água (denomina-se aeração diferencial). Essa diferença de concentração de oxigênio, forma uma "pilha", em que o anodo é formado por partes menos aerada. Como na pilha galvânica, o anodo, nesse caso, é também a região que apresenta corrosão mais severa, e, sendo localizada, haverá a possibilidade do surgi­mento de pites (cavidade na superfície metálica apresentando o fundo em forma angular e profundidade geralmente maior que o seu diâmetro) ou alvéolos (cavidade na superfície metálica com fundo arredondado e profundidade menor que seu diâmetro).

1.4) Corrosão salina

Acontece quando existem concentrações elevadas de cloretos que migram para ranhuras ou regiões sem proteção de magnetita. Os cloretos podem também se alojar sob camadas de depósitos porosos que se formam nas paredes dos tubos. Em particular, o cloreto de magnésio,  se hidrolisa, formando o acido clorídrico, que ataca quimicamente o ferro da caldeira. .

Em geral, os cloretos na presença de oxigênio, catalizam a reação da magnetita com o oxigênio, resultando o Fe₂O₃, que é um óxido não protetor.

1.5) Fragilidade cáustica (ou fendimento por álcali)

O hidróxido de sódio (soda cáustica), em concentrações elevadas (acima de 5%): migra para ranhuras ou outros locais em que não haja a película protetora de magnetita e reage diretamente com o ferro. Esse tipo de corrosão recebe o nome de fragilidade cáustica, ou fendimento por álcali.

1.6) Corrosão por gases dissolvidos

A água da caldeira pode se contaminar com gases,  especialmente  com gás sulfídrico decorrentes da poluição atmosfera ou pelo seu tratamento com sulfito de sódio.

O gás sulfídrico  reage com o ferro resultando no sulfeto de ferro, que se apresenta na forma de manchas pretas ou com outros metais, formando sulfetos metálicos correspondentes . O gás carbônico torna a água ligeiramente acidificada, dando origem à formação de pites.

1.7) Erosão

Nas caldeiras aquotubulares (a água circula internamente nos tubos e os gases quentes da combustão externamente) é comum a erosão causada por sopradores de fuligem desalinhados, que incidem seu jato de vapor sobre os tubos, em vez de entre eles.

A erosão pelo vapor pode acontecer em sedes de vedação de válvulas de segurança. Essas válvulas normalmente são fabricadas para resistir a ação abrasiva da passagem do vapor em regime de solicitações normais, ou seja, quando a válvula é aberta apenas em situações de emergência e de testes. Entretanto, quando outros dispositivos de controle de pressão inexistem ou não funcionam, a válvula de segurança deixa de ser um dispositivo de emergência e passa a funcionar como maior freqüência, desgastando excessivamente e diminuindo muito a vida útil do disco de assentamento.

Quando a erosão e a corrosão se associam, os efeitos danosos são muito mais intensos do que  agissem isoladamente.

CAVITAÇÃO

É também um processo de degeneração de materiais, podendo ser responsável pela redução de espessuras. Seu mecanismo é caracterizado pela ação dinâmica resultante da contínua formação e colapso de bolhas de gases ou vapores do meio líquido sobre uma superfície., sendo sua ocorrência muito comum em bombas centrifugas (com pressão de sucção deficientes), dobras, cotovelos e deriva­ções  de tubulações, válvulas, etc.

2 - Corrosão externa

Esse tipo de corrosão acontece nas superfícies expostas aos gases de combustão e  depende do tipo de combustível e temperatura.

Nas caldeiras aquotubulares, as superfícies de aquecimento mais quentes são aquelas do superaquecedor e do reaquecedor, podendo ocorrer corrosão tanto nas caldeiras que queimam óleo  como carvão. Outro problema de corrosão ocorre nas caldeiras que operam com cinzas fundidas, que permitem o ataque do oxigênio, destruindo a camada protetora de magnetita.

Outro fator que contribui para a corrosão externa é o ar atmosfera. Caldeiras instaladas em regiões muito úmidas, locais próximos ao mar e em atmosfera fortemente poluídas, apresentam corrosão externa, de modo generalizada, em todas as suas partes (chaparias, colunas, escadas, plataformas, etc)

EXPLOSÕES CAUSADAS POR ELEVAÇÃO DA PRESSÃO

A pressão do vapor em uma caldeira é função direta da quantidade de calor disponível na fornalha pela queima do combustível e que é transmitida à água. Sendo assim, a pressão interna  depende fundamentalmente da atuação dos queimadores. Entretanto, o queimador  não é o único responsável pela elevação da pressão no interior da caldeira, pois a bomba de alimentação injeta agua com pressão superior a pressão de operação. É possível notar que, se a vazão de entrada de água for. muito maior que a vazão de saída  de vapor, o nível de agua sobre e a pressão de trabalho aumenta.

Durante a operação normal da caldeira, a pressão é mantida dentro de seus limites pelos seguintes sistemas:

Sistema de modulação de chama

Esse sistema é constituído por um pressostato de modulação de chama, um servo-motor e um conjunto de registros (dampers). O pressostato possui um diafragma ou fole que se estende com o aumento da pressão e que aciona contatos emitindo sinais elétricos para o acionamento do servo-motor.

O servo-motor aciona outros dispositivos, alterando a vazão de combustível e a vazão de ar . Com isso, a alimentação do queimador fica modificada e obtém-se a modulação da chama ou seja, sua redução nos momentos de pressões elevadas e sua intensificação nos momentos de pressões baixas.

  

Sistema de pressão máxima

É  constituído por um pressostato e uma válvula solenóide. Quando a pressão se eleva além de um certo limite, o pressostato é acionado, corta a alimentação elétrica da válvula solenóide e por sua vez  interrompe completamente o combustível ao queimador.

Quando a pressão normal se restabelece, o pressostato faz abrir totalmente a passagem do combustível.

Válvula de segurança

As válvulas de segurança de caldeira, como dispositivo de proteção, têm a função de deixar sair o  vapor quando a pressão ultrapassa a PMTA, fazendo diminuir a pressão interna.

Sistema manual

Conforme for a indicação de pressão no manômetro da caldeira, o operador tem condições de acionar vários dispositivos para intervir, onde for necessário, para manter a pressão interna da caldeira, tais como; no queimador, na bomba de alimentação ou mesmo na válvula de segurança, liberando vapor a atmosfera por meio do acionamento da alavanca da válvula.

Com todas essas possibilidades, conjugadas ou não, e de se esperar que as caldeiras tenham grande chance de ser operadas com segurança; porém, mesmo assim, há  inúmeros casos de explosões, causadas por falhas.

Falhas nos dispositivos

A possibilidade de falhas em pressostatos pode ser de natureza mecânica, como o bloqueio de sua comunicação com a caldeira ou a deterioração do diafragma, ou de natureza elétrica, pelo colamento dos platinados.

Falhas nas válvulas solenóides oferecem risco quando impedem o bloqueio do combustível, ou seja, quando param na posição aberta. Há possibilidades da ocorrência desse defeito por falha mecânica de fabricação ou pela instalação incorreta, fora da vertical, ou de cabeça para baixo.

É importante notar que, normalmente a válvula de segurança funciona após o sistema de pressão máxima não ter funcionado, ou seja, se a válvula de segurança, não funcionar, a segurança, do sistema estará fortemente compro­metida, restando apenas o sistema manual como possível controle da situação.

Falha no sistema manual são decorrentes de defeitos em instrumentos de indicação (manômetros e nível, principalmente), ou nos dispositivos de controle, ou, ainda, de procedimentos inadequados por parte do operador.

EXPLOSÕES NO LADO DOS GASES

As explosões no lado dos gases de combustão são originadas por uma reação química ou seja, pelo processo de combustão. Trata-se de uma reação de oxidação especifica, que, além de ser exotérmica, se processa em um intervalo de tempo muito curto, cuja conseqüência é o aumento rápido e violento da pressão em um espaço restrito. As explosões dessa natureza acontecem com freqüência nas caldeiras que trabalham com combustíveis gasosos ou líquidos.

As névoas de líquidos inflamáveis ou de óleos combustíveis aquecidos apresentam  comportamento semelhante a dispersões gasosas inflamáveis. Quando em contato com o ar, formam uma mistura que entra em combustão instantânea, se a relação de mistura ar/combustível  estiver no intervalo do limite de inflamabilidade e também se houver uma pequena fonte de calor para a ignição.

As caldeiras aquotubulares, em face da complexa disposição do circuito dos gases, favorecem a existência de zonas mortas, onde pode ocorrer acumulo de gases não queimados.

Essas explosões acontecem com freqüência na relocação manual em marcha da caldeira, quando se promove a ignição com retardo, ou sem purga prévia, condição em que a fornalha se encontra inundada com a mistura combustível‑comburente.

Há casos também de explosões que ocorrem durante a operação da caldeira: falta de limpeza dos queimadores ou presença de água no combustível ou, ainda, carbonização do óleo no bico do queimador, podem levar a interrupção  da alimentação de combustível.

Essa falha, associada ou não a falhas, no sistema de alimentação de ar, pode causar a perda momentânea da chama; com isso a atmosfera da fornalha será enriquecida com a mistura e a explosão ocorrerá, deflagrada pelo sistema de ignição, ou por partes incandescentes da fornalha, ou, ainda, por outro queimador, no caso de a perda da chama ocorrer em um queimador, enquanto outros funcionam.

Há tipos de sopradores de fuligem que contribuem como causadores de explosão também no lado dos gases, uma vez que há possibilidade de a fuligem formar uma nuvem de poeira explosiva quando suficientemente misturada com o ar. Daí a recomendação de que nunca se deve dar a partida em uma caldeira logo apos o acionamento de sopradores de fuligem.

Existem "válvulas de alívio", instaladas nos espelhos dianteiros de caldeiras flamotubulares que se mantêm fechadas por meio de pressão de molas durante o funcionamento normal da caldeira, e que abrem para fora, quando a pressão da fornalha supera a pressão exercida pelas molas. São previstas para abrir às pressões  das explosões  no lado dos gases e dar alivio, minimizando seus efeitos; porém, esse resultado nem sempre é alcançado, dada à violência com que as explosões  ocorrem, fazendo voar até os espelhos em certos casos. Podem ocorrer também, pequenas explosões em que essas válvulas são lançadas fora, e, como se localizam geralmente à altura do corpo ou da cabeça dos operadores,  podem criar riscos adicionais.

Fonte: Riscos de Acidentes na Operação de Caldeiras – Eng^o Rui de Oliveira Magrini

CASOS DE EXPLOSÕES DE CALDEIRAS

1 - Explosão de caldeira

Local: Itaúba – Mato Grosso

Data: Dezembro de 1998

Vítimas: quatro mortes

Prejuízo: US$ 200.000 (Duzentos mil dólares )

Motivos: Sobre pressão, Falta de manutenção e operador sem treinamento

2 - Explosão de caldeira da indústria Índio Ltda.

Curitiba - PR

Data: 27/10/2000

Vítima: duas pessoas mortas e oito feridas  

Perdas: U$ 100.000,00

3- Falta d´água em caldeira causou explosão em cervejaria em Jacareí

A explosão de uma caldeira na cervejaria Heineken, em Jacareí (SP), que terminou na morte de quatro trabalhadores em janeiro deste ano, foi causada pela operação do equipamento com nível d´água abaixo do mínimo permitido. (veja vídeo da explosão acima) Essa é a conclusão da comissão interna de investigação criada pela empresa para investigar as causas do acidente.

A caldeira explodiu em 28 de janeiro de 2016  durante uma manutenção periódica feita por uma empresa terceirizada especializada na atividade. Fonte: G1 Vale do Paraíba e Região-17/11/2016

CURIOSIDADES HISTÓRICAS SOBRE CALDEIRAS

■ Nos USA, entre 1870 a 1910, pelo menos 10.000 explosões de caldeiras foram registradas,  com uma média de 250 explosões por o ano. Mas em 1910 a taxa elevou-se entre 1.300 a 1.400 explosões ao ano.  Alguns eram acidentes espetaculares que despertaram clamor publico por ação corretiva. 

■ Nos USA, em 1880, foi fundada a ASME (American Society of Mechanical Engineers)  por engenheiros mecânicos proeminentes, e a primeira reunião foi realizada em Nova Iorque, nos escritórios editoriais da revista americana “Mecânica” em 16 de fevereiro de 1880, com presença de 30 engenheiros.  Em 7 de abril de 1880, foi realizada reunião formal da organização, no Instituto de Tecnologia Stevens, Hoboken, em News Jersey, com presença de aproximadamente 80 engenheiros, industriais, educadores, jornalistas técnicos, projetistas, engenheiros navais, engenheiros militares, e de inventores. 

■ Em 1866, na Inglaterra, havia 74 explosões da caldeira  e 77 mortes.  Em 1900 o número de explosões de caldeira foi reduzido para 17  e 8 mortes.  Em 1900, as inspeções das caldeiras foram estabelecidas em Inglaterra pela Associação de Operadores de Vapor de Manchester.

■ Por volta de 1840 a 1920, mais de 50.000 pessoas morreram e 2 milhões ficaram feridas  por explosões da caldeira nos USA. A revolução industrial não aconteceu sem um preço terrível que foram pagos por muitos.

■ Em 1911, a ASME criou um comitê de norma de caldeira, onde conduziu à publicação da primeira norma de caldeira em 1914-15. 

Hoje, ASME é uma sociedade mundial de engenharia focalizada em publicações técnicas, educacionais e de pesquisa. Possui 125.000 membros e conduz uma das maiores publicações técnicas do mundo; realizando cerca de  30 conferências técnicas e 200 cursos de desenvolvimento de profissionais ao ano,  desenvolve,  mantêm e publica diversas normas industriais. Fonte: ASME (American Society of Mechanical Engineers)

The National Board of Boiler and Pressure Vessel Inspectors

Estatística de infrações  de vaso de pressão

 











Principio de Funcionamento de Uma Caldeira Geral