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Acidentes, Desastres, Riscos, Ciência e Tecnologia

quinta-feira, novembro 08, 2018

Riscos provocados pelas chuvas no canteiro de obras

Você já sabe que as chuvas são comuns, no Brasil, na primavera e verão. As tempestades, seguidas ou não de raios e ventos, ou as chuvas constantes e por tempo prolongado podem trazer perigos e transtornos para o setor da Construção Civil. Episódios de acidentes provocados pelas chuvas e raios, no ambiente de trabalho, não são casos isolados. Conheça alguns dos riscos de acidentes provocados pelas chuvas no canteiro de obras.

1. SER ATINGIDO POR UM RAIO
Nos últimos seis anos, o Brasil registrou uma média de 77,8 milhões de raios por ano, segundo levantamento do Instituto Nacional de Pesquisas Espaciais (Inpe). Entre 2000 e 2014, foram registradas 1.792 mortes por descargas elétricas, uma média de 120 vítimas anualmente.
Logo, durante período de forte chuva ou incidência de raios, nunca fique em lugares abertos, descampados, ou de pé em lugares altos, debaixo de árvores ou próximos a objetos grandes, principalmente metálicos, que podem atrair ainda mais essas descargas elétricas. Raio mata!  Portanto, todo cuidado é pouco.

2. RISCO DE INCÊNDIOS
Os raios também podem provocar incêndios e ameaçar a segurança dos trabalhadores nos canteiros de obras.  

3. RECEBER A DESCARGA DO RAIO ATRAVÉS DE APARELHOS LIGADOS À REDE ELÉTRICA OU TELEFÔNICA
A energia dos raios pode ser transmitida pela rede elétrica ou telefônica, por isso é importante, durante uma tempestade, evitar operar ou ficar próximo de objetos ligados à rede elétrica ou telefônica e sempre que possível fazer o aterramento da fiação elétrica. Fique longe também de tomadas, canos, janelas e portas metálicas.  E lembre-se: Eletricidade e água não combinam, por isso não deixe extensões ou cabos elétricos em contato com a água e, em caso de enchentes, se a água atingir níveis que possam alcançar as tomadas elétricas, desligue o disjuntor. E ainda, não manuseie equipamentos elétricos ligados rede elétrica, ou faça manutenções, principalmente com os pés molhados ou dentro da água.

4. RISCOS DE TOMBOS (QUEDA)
No canteiro de obras algumas superfícies ficam escorregadias, e perigosas, por causa da água da chuva. Assim, alguns cuidados são necessários durante a execução de uma obra em período chuvoso. Fique atento ao subir em escadas e andaimes, ao andar em pisos lisos (e molhados) e use sempre os equipamentos de proteção individual indicados para cada tipo de serviço, como botas, luvas e capas de chuva.

5. RISCO DE DESLIZAMENTO E DESMORONAMENTO
A chuva pode agravar a ocorrência de acidentes na construção civil também por causa de deslizamentos de terra, principalmente na etapa de terraplanagem. Áreas de barranco podem ceder, devido à grande quantidade de água infiltrada, e a estabilidade de alvenarias, recém‑construídas, também podem ser afetadas, comprometendo toda a estrutura da obra. Por isso, tente fazer um bom planejamento para que as etapas iniciais da obra ocorram em período de seca, evitando atraso e gasto desnecessário de material.  .

6. CUIDADO COM OS VENTOS
As chuvas acompanhadas de fortes ventos, além de poder danificar estruturas recém‑construídas, prejudicam trabalhos em balancins e andaimes.
Os ventos podem fazer ainda com que pedaços de madeira, ou parte da estrutura do prédio em construção, se desprendam e caiam sobre os trabalhadores, causando acidentes. Por estes motivos é tão importante sempre usar os EPI´s, como capacetes e óculos de segurança, e redobrar a atenção ao realizar as atividades, nos dias de chuva.
Alguns cuidados são indispensáveis para evitar graves acidentes de trabalho no canteiro de obras durante o período de chuvas. Prevenir ainda é a melhor forma de evitar acidentes! Portanto, fique atento aos riscos provocados pelas chuvas no canteiro de obras. Fonte: Royal Máquinas e Ferramentas

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sábado, setembro 22, 2018

Armazéns de grãos: Mortes silenciosas de trabalhadores

MORTES POR SUFOCAMENTO
Os ajudantes Edgar Jardel Fragoso Fernandes e João de Oliveira Rosa iniciavam o expediente na Cooperativa C. Vale, em São Luiz Gonzaga (RS), quando foram acionados para desentupir um canal de um armazém carregado de soja.
Era abril de 2017, quando a colheita da oleaginosa confirmava as previsões de que o Brasil atingiria a maior safra de sua história. Enquanto tentavam desobstruir o duto caminhando sobre os grãos, os dois afundaram nas partículas. Morreram asfixiados em poucos segundos, encobertos por várias toneladas de soja.

Acidentes como esse em armazéns agrícolas têm se tornado frequentes conforme o agronegócio brasileiro bate sucessivos recordes -expondo um efeito colateral pouco conhecido da modernização do campo.

OCORRÊNCIAS
Desde  2009, ao menos 106 pessoas morreram em silos de grãos no país, a grande maioria por soterramento.
Cada vez mais comuns nas paisagens rurais do país, silos são grandes estruturas metálicas usadas para armazenar grãos, evitando que estraguem e permitindo que vendedores ganhem tempo para negociá-los.
Foram contabilizados apenas casos noticiados pela imprensa, o que, segundo especialistas, indica que as ocorrências sejam ainda mais numerosas, pois nem todas as mortes são divulgadas.
O ano com mais acidentes fatais foi 2017, quando houve 24 mortes, alta de 140% em relação ao ano anterior. Em 2018, houve 13 ocorrências até julho -sinal de que as mortes devem se manter no mesmo patamar de 2017, considerando-se o histórico de distribuição das ocorrências ao longo do ano.
Os estados que tiveram mais casos são os mesmos que lideram o ranking de produção de grãos: 
■Mato Grosso (28),
■Paraná (20),
■Rio Grande do Sul (16) e
■Goiás (9).
Houve mortes em 13 estados distintos, em todas as regiões do país.

Sorriso (MT), o município brasileiro com maior valor de produção agrícola -R$ 3,2 bilhões em 2016, segundo o IBGE (Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística)- foi também o que registrou mais mortes em silos, empatado com a também mato-grossense Canarana, com sete casos cada.

TRABALHOS MAIS PERIGOSOS NO BRASIL
"Os dados são estarrecedores", diz  Idelberto Muniz de Almeida, professor de Medicina do Trabalho da Universidade Estadual Paulista (Unesp) em Botucatu.
Segundo ele, o levantamento indica que o trabalho em silos está entre as atividades com mais acidentes fatais no país, depois das profissões sujeitas a mortes no trânsito.
Não há estatísticas oficiais precisas sobre mortes em armazéns de grãos no Brasil. Quando trabalhadores sofrem acidentes, cabe ao empregador informar a ocorrência ao Ministério da Previdência Social. No formulário de notificações, porém, não há um código para armazéns agrícolas, englobados pela categoria mais abrangente de "depósitos fixos".

SETOR DE ARMAZENAGEM
Segundo o ministério, o setor de armazenagem -que inclui o trabalho em silos de grãos, mas também em vários outros tipos de armazéns- teve 11,13 mortes a cada 100 mil trabalhadores em 2016, último ano com dados disponíveis. O índice deixa o setor entre os 25% campos econômicos mais mortíferos para trabalhadores no Brasil.
Em outro sistema de contagem, o Ministério Público do Trabalho -braço do Ministério Público da União- registrou 14 mortes de trabalhadores por asfixia, estrangulamento ou afogamento causados por cereais e derivados entre 2012 e 2017.

MORTES EVITÁVEIS
O professor Idelberto Almeida afirma que a maioria dos acidentes em silos ocorre quando medidas de prevenção não são adotadas ou não funcionam de forma adequada. "As estratégias para evitar esses acidentes são amplamente conhecidas há pelo menos 15 anos", diz.
Segundo o professor, a ocorrência de vários casos em um mesmo estado ou município indica que "o poder público tem se mostrado impotente" diante do fenômeno.
Mortes mais comuns em silos ocorrem quando trabalhador afunda na massa de grãos e é asfixiado
Em geral, soterramentos em silos matam em instantes. O trabalhador é asfixiado ao afundar nos grãos e não consegue subir à superfície, como se fosse sugado por uma areia movediça.
Na maioria dos casos, ele é engolido ao caminhar sobre os grãos sem cordas de segurança enquanto tenta movimentar as partículas para desobstruir dutos. Os grãos costumam se aglutinar quando há excesso de umidade, travando o funcionamento do silo.
Em outros casos, menos numerosos, o trabalhador é encoberto por uma avalanche de grãos quando paredes do armazém colapsam -pondo em risco até quem está fora da construção- ou quando há grandes deslocamento de partículas dentro da estrutura.
Silos podem ainda explodir se tiverem grande quantidade de pó de cereais -material que se transforma em combustível quando em contato com superfícies muito aquecidas ou faíscas.

SOBREVIVENTE DE ACIDENTE EM SILO
Quando é envolto pelos grãos, o trabalhador raramente sobrevive.
Por isso, quando Anderson Rodrigo Reis começou a afundar em um monte de soja em um silo em Paranapanema (SP), pensou que não escaparia.
"Gritei: 'pelo amor de Deus, me segura que estou indo para baixo e vou morrer, não estou achando o chão, estou afundando, afundando!'", conta ele.
Hoje com 40 anos, Reis trabalhava desde 2014 na Cooperativa Agro Industrial Holambra como ajudante geral.
Naquele dia, em julho de 2017, entrou no silo para ajudar a carregar um caminhão. Foi quando um colega, diz, prendeu a perna na pilha de grãos ao empurrar a soja para o canal que abastecia o veículo.
"Puxei ele, mas senti que a soja estava fofa e era melhor sair. Ajudei ele a tirar a botina e, quando estávamos saindo, afundei de vez."
Em alguns segundos, diz o ajudante, os grãos chegaram à cintura. O colega tentava puxá-lo pelos ombros, mas a pressão da soja sobre o corpo impedia que fosse içado.

Quando estava só com o pescoço para fora, seu pé tocou a borda de uma estrutura metálica. Foi naquele ponto que o ajudante geral se apoiou por quase cinco horas, até ser resgatado por uma equipe de bombeiros. Ele diz que a pressão da soja o obrigava a respirar "bem devagarinho". "Vai apertando como lata de sardinha; você não sente dor numa parte, sente em tudo."
Reis conta que, apesar da gravidade do acidente, a empresa relutou em esvaziar o silo para facilitar o resgate, pois não queria perder dinheiro com o descarte. Mas relata que os bombeiros insistiram e abriram uma fenda na lateral da construção, permitindo que o nível de soja baixasse e ele fosse puxado.

CONHECIA OS RISCOS DO TRABALHO
O ex-ajudante diz que conhecia os riscos do trabalho em silos e havia sido treinado para a atividade. Ele sabia que, ao caminhar sobre a massa de grãos, trabalhadores deveriam estar presos por cordas a um sistema de ancoragem.
Mas afirma que, quando não havia técnicos de segurança no silo, como naquele dia, os supervisores afrouxavam as regras para acelerar os trabalhos. Ele não vestia cinto de segurança quando sofreu o acidente.
Desde aquele episódio, Reis nunca mais conseguiu entrar em silos. Ele diz que pediu à empresa para ser transferido a outros setores, mas que, nove meses depois do acidente, foi demitido sem justificativas.

GASES TÓXICOS EM SILOS
Bombeiro em Sorriso (MT), um dos dois municípios que registraram mais mortes em silos (7), o tenente Gustavo Souza já atendeu quatro casos de soterramentos em armazéns. Em todos eles, não houve sobreviventes.
Ele diz que, em alguns casos, o trabalhador cai nos grãos e é soterrado após passar mal com gases tóxicos produzidos por sua fermentação.
Há ainda casos em que as mortes são causadas unicamente pela inalação desses gases, como em ocorrências registradas em Poços de Caldas (MG), Cachoeira do Sul (RS) e Tangará da Serra (MT).
No acidente em Tangará, em 2011, a vítima foi justamente um bombeiro que tentava resgatar dois trabalhadores que haviam passado mal com gases tóxicos em um silo com soja. O soldado Valmir Bezerra de Jesus desmaiou durante a operação e passou 17 dias internado antes de morrer. Os dois trabalhadores sobreviveram.
As normas de segurança em silos incluem o uso de sistemas de ventilação e de detecção de gases tóxicos. Em situações extremas, trabalhadores só devem entrar nas instalações com máscaras de oxigênio.
Souza diz que resgatar trabalhadores nessas condições é uma das atividades mais temidas entre seus colegas. "Se a gente não toma cuidado com nossa própria segurança, também vira vítima."

ACIDENTES EM TRADERS DE GRÃOS
O levantamento mostra ainda que acidentes fatais ocorreram tanto em armazéns de cooperativas (normalmente geridas por grupos de produtores rurais) e de fazendas individuais quanto em silos de multinacionais que comercializam grãos, conhecidas no setor como traders.
Foram registradas mortes em armazéns das grandes empresas Cargill (4), Bunge (2) e Amaggi (1).
A Abiove (Associação Brasileira das Indústrias de Óleos Vegetais), que representa as três multinacionais, diz que os silos de todas as propriedades e empresas ligadas à associação estão sujeitos a um rígido controle de segurança, que inclui a identificação de riscos, medidas preventivas e capacitação profissional.
Silos que armazenavam milho e soja predominam entre os locais de acidentes fatais, mas também houve mortes em armazéns de arroz, café, açúcar, ração animal e feijão.
Em seis casos, os mortos não eram trabalhadores, e sim parentes que os acompanhavam e jamais poderiam ter entrado nos silos.
Em 2017, uma mulher morreu soterrada em Alta Floresta (MT) enquanto levava um prato de comida ao marido, que trabalhava ali. Dois anos antes, um menino de 8 anos foi soterrado quando brincava em um silo na fazenda dos avós, em Três Lagoas (MS).
Desde 2015, outros dois meninos de 7 anos morreram soterrados em armazéns em Tangará da Serra (MT) e Marechal Cândido Rondon (PR), e uma menina de 9 anos morreu encoberta pela soja em Cerrito (RS).
Os acidentes ocorrem em um momento em que o país amplia a quantidade de armazéns agrícolas para acompanhar o aumento na produção.
Entre 2000 e 2016, segundo a Conab (Companhia Nacional de Abastecimento), a capacidade de armazenagem de grãos no país cresceu 80%, favorecida em grande medida por linhas de crédito públicas.
Apesar do aumento, a companhia diz que a capacidade de armazenamento do Brasil precisaria crescer mais 48% para cobrir toda a produção atual.

NORMAS DE SEGURANÇA EM SILOS
As recorrentes mortes em silos no Paraná, segundo estado com mais registros (20), mobilizaram o Ministério Público do Trabalho (MPT) local.
No segundo semestre de 2017, o escritório do MPT em Londrina, que atua em 70 municípios, pediu a todas as empresas com silos informações sobre o cumprimento da norma 33 do Ministério do Trabalho, que rege as atividades em ambientes confinados -categoria que inclui o trabalho em armazéns de grãos.
A norma contém quase uma centena de orientações para prevenir acidentes nesses espaços, entre as quais proibir o acesso de pessoas não treinadas, testar com frequência os equipamentos de segurança e realizar simulações de salvamento.

MORTES EM SILOS EM OUTROS PAÍSES
Nos Estados Unidos, país com capacidade de armazenamento de grãos quase quatro vezes superior à brasileira, houve 23 mortes por soterramento em silos em 2017, segundo um estudo da Purdue University.
Até os anos 1970 e 1980, a maioria de mortes em silos nos EUA ocorria quando as unidades explodiam. Normas federais de segurança adotadas a partir de 1988 reduziram drasticamente essas ocorrências, mas as mortes anuais por soterramento continuaram na casa dos dois dígitos.
Naquele país, silos construídos em fazendas, que concentram boa parte dos acidentes, não são obrigados a seguir as normas federais de segurança..
Na Argentina, outro país com grande produção de grãos, mortes em armazéns também são frequentes. Em 1985, a explosão de um silo na cidade portuária de Bahia Blanca matou 22 pessoas e gerou comoção nacional.
Na China, um dos acidentes mais recentes em silos, ocorrido em 2017 na província de Shandong, causou seis mortes  ocasionada  por avalanche de grãos que encobriu os trabalhadores.

TRABALHADORES RESPONSABILIZADOS PELOS ACIDENTES
Irmão de Edgar Jardel Fragoso Fernandes, um dos trabalhadores soterrados no silo da C. Vale em São Luiz Gonzaga (RS), em 2017, o comerciante João Teófilo Fragoso Fernandes diz que o cumprimento de normas de segurança teria evitado as mortes.
Um laudo de auditores do trabalho após a ocorrência constatou o descumprimento de 27 regras de segurança na ocasião.
Entre as falhas citadas estavam a falta de capacitação dos profissionais, jornadas excessivamente longas e a inadequação dos equipamentos de segurança. Segundo o laudo, o silo não tinha qualquer sistema de ancoragem por cordas que impedisse o afundamento dos trabalhadores na massa de soja -item indispensável para a realização da atividade.
O documento diz que a cooperativa "culpou apenas os trabalhadores acidentados pela ocorrência, afirmando que eles não usavam cintos de segurança e não seguiram os procedimentos".
Os auditores afirmam, porém, "que não teria como haver a utilização de cintos de segurança sem pontos de ancoragem adequadamente projetados e instalados". A cooperativa teve o silo interditado após o acidente. Fonte: BBC News Brasil em São Paulo -28/08/2018

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sexta-feira, agosto 03, 2018

Permissão de Trabalho – Compreenda o Escopo do Trabalho

Uma equipe de manutenção contratada estava se preparando para instalar uma seção de tubulação no topo de um vaso de processo em uma refinaria de petróleo. Foi emitida umapermissão de trabalho (PT), com a expectativa de que não era necessário entrar em espaços confinados. 
O escopo do trabalho era apenas instalar a seção de tubulação. A permissão indicava que a “Purga ou Inertização com nitrogênio”  não era aplicável embora o vaso estivesse sendo purgado com nitrogênio.

 (1) Os trabalhadores notaram que um rolo de fita havia sido deixado dentro do vaso.

(2) E decidiram tentar removê-lo antes de instalar o tubo com um arame. Eles foram incapazes de remover o rolo de fita com um arame comprido.
(3) Nessa altura, um trabalhador tentou se aproximar para remover o rolo e acabou desmaiando por causa da atmosfera pobre em oxigênio perto da abertura, caindo dentro do vaso.
(4) Também é possível que ele tenha entrado no vaso para remover a fita, planejando sair rapidamente. O trabalhador desmaiou dentro do vaso (5).
 (6) E, para piorar a tragédia, um colega entrou para tentar salvá-lo, desmaiando também ante uma atmosfera quase pura de nitrogênio.
(7) e (8) Ambos os trabalhadores morreram por asfixia com nitrogênio.

VOCÊ SABIA?
■A permissão de trabalho não alertou a equipe de manutenção sobre a purga com nitrogênio.
■Assim que a equipe de manutenção decidiu remover o rolo de fita de dentro do vaso, o escopo do trabalho mudou. A permissão original não considerava a necessidade de se remover nada de dentro do equipamento. Deveria ter sido emitida uma nova permissão, considerando uma potencial entrada em espaço confinado para remover a fita.
■Neste caso, seria necessária uma permissão para entrada em espaço confinado, mesmo para uma pessoa efetuar a tentativa de remover a fita de dentro do vaso. Quando qualquer parte do corpo de uma pessoa passa o plano de uma abertura grande o suficiente para permitir a entrada, é necessária uma permissão para entrada em espaço confinado. Esta é a posição da OSHA nos EUA e de outras autoridades

O QUE VOCÊ PODE FAZER?
1-Se emitir uma permissão de trabalho, certifique-se de que:
■Os riscos estão identificados e explicados a quem realiza o trabalho.
■Os procedimentos de segurança necessários estão especificados e compreendidos.
■Os EPIs estão disponíveis e utilizados.
■As pessoas que executam o trabalho compreendem claramente o escopo do trabalho e a necessidade de parar e contatá-lo antes de executar algo que não esteja incluído  no escopo inicial do trabalho.

2-Se estiver realizando um trabalho que requeira permissão de trabalho:
■Compreenda os riscos, os procedimentos de segurança e os EPIs.
■Compreenda qual é o escopo do trabalho.
■À medida que executa o trabalho, assegure-se para cada passo que reconhecer qualquer alteração no escopo do trabalho. Pare o trabalho e consulte a pessoa que emitiu a permissão antes de fazer algo que não esteja incluído  no escopo inicial do trabalho!
■Se não tiver certeza que o escopo do trabalho mudou, pare e pergunte à pessoa que emitiu a  permissão
Reconheça uma mudança no escopo do trabalho de uma Permissão de Trabalho!
Fonte: Process Safety Beacon – Junho/2018 e US Chemical Safety Board

Comentário: Trevor A. Kletz em seu livro  “O que houve de errado?” comenta:
Se houver alteração no trabalho a ser executado, deve‑se cancelar a permissão de trabalho e emitir-se uma nova.
A permissão de trabalho deve-se estabelecer:
■O que vai ser feito
■Como o equipamento foi bloqueado e etiquetado
■Que risco há
■Que precauções devem ser tomadas
O sistema de permissões de trabalho é necessário para a realização segura dos serviços  porém a simples emissão de uma PT não garante, por si só,  que a execução seja segura. A PT apenas exibe a oportunidade de verificar-se o que foi feito para que os equipamentos estejam seguros, para revisão das precauções a tomar e para instruir aqueles que vão executar os serviços.
Finalmente leia com cuidado a PT; não basta apenas dar uma olhada.

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segunda-feira, maio 28, 2018

Gerência de Riscos-Conceitos básicos

A busca de instrumentos cada vez mais eficazes para a prevenção e controle de acidentes vem elevando o interesse pela Gerência de Riscos. Neste campo, profissionais de áreas como Engenharia de Segurança, Seguro, Meio Ambiente e outras,  buscam uma forma de tornar mais abrangentes e aprimoradas suas atuações,  e a Gerência de Riscos oferece meios de se otimizar os resultados do próprio desenvolvimento tecnológico, a partir da redução dos riscos apresentados pelas atividades surgidas na moderna sociedade em que vivemos. Apresentamos neste artigo as informações fundamentais sobre o assunto.

“Acidentes ocorrem desde tempos imemoriais, e as pessoas têm   se preocupado igualmente com  sua prevenção há tanto tempo. Lamentavelmente, apesar do assunto ser discutido com freqüência, a terminologia relacionada ainda carece de clareza e precisão. Do ponto de vista técnico, isto é particularmente frustrante, pois gera desvios e vícios de comunicação e compreensão que podem aumentar as dificuldades para a resolução de problemas. Qualquer discussão sobre riscos deve ser precedida de uma explicação da terminologia, seu sentido preciso e interrelacionamento”.  Willie Hammer

A colocação de Hammer nos obriga a refletir e a buscar uma proposição que preencha nossas necessidades de uma terminologia consistente e que reflita a filosofia e o enfoque sobre Gerência de Riscos que iremos abordar sobre o assunto.

1. EXPLICAÇÃO DOS TERMOS FUNDAMENTAIS
Risco (Hazard)
Uma ou mais condições de uma variável como o potencial necessário para causar danos. Esses danos podem ser entendidos como lesões a pessoas, danos a equipamentos e instalações, danos ao meio ambiente, perda de material em processo, ou redução da capacidade de produção. Havendo um risco, persistem as possibilidades de efeitos adversos.
Há quem traduza hazard como perigo, termo este que achamos mais adequado para a tradução de danger. Isto vem demonstrar a necessidade daqueles que trabalham na área, de se esforçarem para que se chegue à  melhor definição desses termos. Nossa posição também condiz com a tradução adotada na Espanha, onde se traduz hazard como riesgo, assim também ocorrendo com a palavra risk.

Risco (Risk)
Expressa uma probabilidade de possíveis danos dentro de um período  especifico de tempo ou número de ciclos operacionais. Pode ser indicado pela probabilidade de um acidente multiplicada pelo dano expresso em valores monetários, vidas ou unidades operacionais.
Pode significar ainda:
■ Incerteza quanto à ocorrência de um determinado evento (acidente);
■ Chance de perda que uma empresa pode sofrer por causa de um acidente ou série de acidentes.

Segurança
É freqüentemente definida como "isenção de riscos". Entretanto,  é praticamente impossível a eliminação completa de todos os riscos. Segurança é portanto, um compromisso acerca de uma relativa proteção da exposição a riscos. É o antônimo de perigo.

Perigo (Danger)
Expressa uma exposição relativa a um risco que favorece a sua materialização em danos.

Um risco pode estar presente, mas pode haver baixo nível de perigo, devido às precauções tomadas. Assim, por exemplo, um banco de transformadores de alta voltagem possui um risco inerente de eletrocussão, uma vez que esteja energizado. Há um alto nível de perigo se o banco estiver desprotegido, no meio de uma área com pessoas. O mesmo risco estará presente quando os transformadores estiverem trancados num cubículo, entretanto, o perigo agora será mínimo para o pessoal. Vários outros exemplos poderiam ser citados, para mostrar como os  níveis de perigo diferem, ainda que o risco se mantenha o mesmo.

Dano
É a gravidade da perda humana, material, ambiental ou financeira  que pode resultar, caso o controle sobre um risco seja perdido.

Um operário desprotegido pode cair de uma viga a 3 m  de altura, e sofrer um dano físico, como por exemplo, uma fratura na perna. Se a viga estivesse colocada a 90 m de altura, ele, com certeza, estaria morto. O risco (possibilidade) e o perigo (exposição) de queda são os mesmos. Entretanto, a diferença reside apenas na gravidade do dano que poderia ocorrer com a queda.

Causa
É a origem de caráter humano ou material relacionada com o evento catastrófico (acidente ou falha), resultante da materialização de um risco, provocando danos.

Perda
É o prejuízo sofrido por uma organização, sem garantia de ressarcimento por seguro ou por outros meios.

Sinistro
É o prejuízo sofrido par uma organização, com garantia de ressarcimento por seguro ou por outros meios.

Incidente
Qualquer evento ou fato negativo, com potencial para provocar danos. É também chamado "quase­ acidente": situação em que não há danos macroscópicos.

Para facilitar o entendimento dos principais termos básicos, vamos adotar o seguinte esquema de referência:


2. NATUREZA DOS RISCOS EMPRESARIAIS

Os vários autores e estudiosos, principalmente norte-americanos, da Gerência de Riscos, digamos, "tradicionais", tem classificado os riscos que podem atingir uma empresa, basicamente  em:
■ Riscos especulativos (ou dinâmicos) e
■ Riscos puros (ou estáticos).

A diferença principal entre essas duas categorias reside no fato de que os riscos especulativos envolvem uma possibilidade de ganho ou uma chance de perda ; ao passo que os riscos puros envolvem somente uma chance de perda, não existindo nenhuma possibilidade de ganho ou de lucro.

Um exemplo clássico que mostra essa diferença  é do proprietário de um veiculo veículo, cujo risco (puro) que está associado a  ele é o da perda potencial por colisão. Se ocorrer eventualmente uma colisão, o proprietário sofrerá, no mínimo, uma perda financeira. Se não ocorrer nenhuma colisão, o proprietário não terá, obviamente, nenhum ganho.

Os riscos especulativos podem ser divididos em três tipos: riscos administrativos, políticos e de inovação.
Os riscos administrativos estão intimamente relacionados ao processo de tomada de decisões gerenciais: uma decisão errada pode gerar perdas consideráveis, enquanto que uma decisão correta pode trazer lucros para a empresa. O problema maior está na dificuldade de se prever com exatidão,  o resultado que advirá da decisão adotada. Essa incerteza nada mais  é do que a própria definição de risco, conforme foi visto no item anterior

Os riscos administrativos podem ainda ser subdivididos em:

Riscos de mercado
São fatores que tornam incerta a venda de um determinado produto ou serviço, a um preço suficiente que traga resultados satisfatórios em relação ao capital investido;

Riscos financeiros:
Dizem respeito às incertezas em relação às decisões tomadas sobre a política econômico-financeira da organização;

Riscos de produção:
Envolve questões e incertezas quanto a materiais, equipamentos, mão de obra e tecnologia utilizadas na fabricação de um produto ou na prestação de um determinado serviço.

Riscos políticos:
Derivam-se de leis, decretos, portarias, resoluções etc., emanados do Governo Federal, Estadual e Municipal, os quais podem ameaçar os interesses e objetivos da organização.

Riscos de inovação:
Referem-se às incertezas decorrentes, normalmente, da introdução (oferta) de novos produtos ou serviços no mercado e da sua aceitação (demanda) pelos consumidores.

Os riscos puros, como já mencionamos, existem quando há somente uma chance de perda e nenhuma possibilidade de ganho ou lucro.

As principais perdas acidentais (diretas e indiretas) resultantes da materialização dos riscos puros que podem ocorrer numa empresa podem ser agrupadas em:
1.      Perdas decorrentes de morte ou invalidez de funcionários;
2.      Perdas por danos à propriedade e a bens em geral;
3.      Perdas decorrentes de fraudes ou atos criminosos;
4.      Perdas por danos causados a. terceiros (responsabilidade da empresa por poluir o meio ambiente, responsabilidade pela qualidade e segurança do produto fabricado ou do serviço prestado, entre outras).

Para dar uma idéia do significado, por exemplo, das perdas para o fabricante de um determinado produto resultante. de um acidente com danos ao consumidor; vamos enumerar os itens mais importantes que incidiriam sobre a empresa:

■ Pagamento de indenizações por lesões ou morte, incluindo o pagamento de pensões aos  dependentes do reclamante e honorários advocatícios;
■ Pagamento de indenizações por danos materiais não cobertos por seguro.

Tais indenizações poderiam também incluir:
■ Custos de reposição do produto e de outros itens danificados;
■ Perda de rendimentos operacionais;
■ Custos de recuperação do equipamento danificado;
■ Custos com assistência emergencial;
■ Custos administrativos;
■ Honorários dos advogados do reclamante;
■ Tempo e salários perdidos;
1-Honorários dos advogados de defesa; custos da investigação do acidente;
2-Ações corretivas para evitar repetição do acidente;
3-Queda de produção durante a determinação das causas do acidente e durante a adoção de ações  corretivas;
4-Penalidades por falhas na adoção de ações corretivas de riscos, defeitos ou condições que 5-violam preceitos legais;
6-Tempo perdido do pessoal da empresa fabricante;
7-Obsolescência do equipamento associado ao produto que deverá ser modificado;
8-Aumento das tarifas de seguro;
9-Perda de confiança perante a opinião pública;
10-Perda de prestígio;
11-Degradação moral.

Normalmente, considera-se que a Gerência de Riscos trata apenas das questões relativas à prevenção e ao financiamento dos riscos puros. Entretanto, vale mencionar que muitas de suas técnicas podem ser igualmente aplicadas aos riscos especulativos.

É importante lembrar também o papel fundamental que desempenha nos programas de gerenciamento de riscos, o estudo dos incidentes (quase-acidentes).

Para melhor caracterizar o que estamos afirmando, vamos considerar o estudo bastante representativo realizado nos Estados Unidos, em 1969, pela "Insurance Company of North America", o qual abrangeu 1.753.498 acidentes registrados por 297 organizações que representavam 21 diferentes setores de atividade e empregavam 1.750.000 trabalhadores.

O tempo de exposição aos riscos somou, no período analisado, mais de 3 bilhões de horas-homem. Esse estudo revelou que, para cada acidente com lesão grave (com afastamento), havia 9,8 acidentes com lesão leve (sem afastamento) e 30,2 acidentes com danos à propriedade.
Parte do estudo compreendeu 4.000 horas de entrevistas a trabalhadores sobre a ocorrência de incidentes que, em circunstancias ligeiramente diferentes, poderiam ter causado lesões ou danos à propriedade. Como resultado dessas entrevistas, conclui-se que, para cada lesão grave, ocorreram 600 incidentes (quase-acidentes) que não apresentaram lesões ou danos visíveis.
Esta relação indica claramente que os esforços de prevenção e controle de riscos devem ser concentrados não só nos acidentes com lesões, mas também nos acidentes com danos à propriedade e incidentes, pois qualquer um destes últimos pode resultar ainda em uma lesão grave ou morte.

Os acidentes são na verdade caracterizados por um "Iceberg". No topo, temos as fatalidades, em um número reduzido, e na base, temos os acidentes em potencial, que são considerados como quase‑perdas em número elevado de ocorrências. Entre estes dois extremos, temos da base para o topo: primeiros socorros, acidentes com tratamento médico e acidentes com perda de tempo.

Este grupo de eventos representa apenas 10 % de todo o Iceberg, ou seja, apenas a par­te visível acima do nível d’água. Abaixo d’água, estão os 90% do Iceberg, onde devemos concentrar nossas atenções; os comportamentos de risco.

3. IMPORTÂNCIA DA GERÊNCIA DE RISCOS
As empresas e a sociedade em geral tomaram uma nova consciência dos riscos potenciais decorrentes do contínuo progresso tecnológico.
A percepção de que conseqüências irreversíveis podem afetar o meio ambiente, que os recursos não são ilimitados e que, do ponto de vista da economia em geral, o lucro financeiro nunca pode compensar vidas e valores destruídos, também merecem ser citados neste contexto. Além disso, uma atitude mais crítica do consumidor de bens e de serviços, com relação ao fabricante ou fornecedor, tem um efeito semelhante. Atualmente a sociedade está exigindo maior responsabilidade dos empresários.

Esses progressos, que também são refletidos na legislação, juntamente com um clima difícil na economia, estão forçando as empresas a se responsabilizarem por todas as perdas que, de um modo ou de outro, ameaçam seus objetivos: seja conseguir bom nível de lucros, seja manter os negócios em bom andamento ou, até  mesmo, garantir a própria existência da organização.
A rigor; a Gerência de Riscos, em termos de consciência do risco ou de vivência  com ele, é tão antiga quanto o próprio homem. Na verdade, o homem sempre esteve envolvido com riscos e com muitas das decisões de Gerência de Riscos. Muito antes da existência do que hoje denominamos gerentes de riscos, indivíduos dedicavam-se (e têm se dedicado) a tarefas e funções específicas de segurança do trabalho, proteção contra incêndio, segurança patrimonial, controle de qualidade, inspeções e análises de riscos para fins de seguro e inúmeras outras atividades semelhantes.

O que ocorreu com relação Gerência de Riscos é que os americanos e europeus aglutinaram o  que inúmeras pessoas vinham fazendo de forma independente em um conjunto de teorias lógicas objetivas, e deram-lhe o nome de Risk Management.
Entretanto, um cuidadoso exame de diversos estudos, trabalhos e publicações sobre o assunto revelam que não existe concordância quanto à natureza, conceito e conteúdo da Gerência de Riscos.

Várias têm sido as tentativas para se definir o conceito de Gerência de Riscos. Não é nosso objetivo levantar polêmicas a respeito dessa questão. No entanto, a visão que temos da Gerência de Riscos está intimamente ligada ao conceito e conteúdo que atribuímos à mesma, os quais serão explanados a seguir

Podemos dizer que a Gerência de Riscos é a ciência, a arte e a função que visa a proteção dos recursos humanos, materiais e financeiros de uma empresa, quer através da eliminação ou redução de seus riscos, quer através do financiamento dos riscos remanescentes, conforme seja economicamente mais viável.

Uma definição mais simples de Gerência de Riscos é “um conjunto de conhecimento multidisciplinar  para conviver com a possibilidade de que eventos futuros poderão causar efeitos adversos”. O aspecto mais importante é o termo “conviver com” uma vez que um determinado risco não pode simplesmente desaparecer, nem obviamente ser revogado por decreto, nem mesmo ser dissipado  através da tecnologia, já que inevitavelmente  surgirão novos riscos no lugar daquele que se pensou ter sido eliminado.
De fato, a Gerência de Riscos teve seu inicio efetivo nos Estados Unidos e em alguns países da Europa, logo após a Segunda Guerra Mundial, tendo os responsáveis pela segurança das grandes empresas, bem como os responsáveis pelos seus seguros, começado a examinar a possibilidade de reduzir os gastos com prêmios de seguros e aumentar a proteção da empresa frente a riscos de acidentes.

Perceberam, então, que só seria possível atingir tais objetivos por meio de uma análise detalhada das situações de risco. Além da avaliação das probabilidades de perda, tornou-se necessário determinar quais os riscos inevitáveis e quais os que poderiam ser reduzidos. Calculou-se o custo-benefício das medidas de proteção a serem adotadas, como também levou-se em  consideração a situação financeira da empresa, para a escolha adequada do seu grau de proteção.
É este, basicamente, também o nosso enfoque, acrescido de técnicas modernas oriundas de várias áreas,  em especial, da Engenharia de Segurança de Sistemas.

O conteúdo específico e os processos básicos da Gerência de Riscos são os que estão mostrados no quadro ao lado.

Deve ficar aqui registrado também o fato de algumas pessoas confundirem “Gerência ou Administração de Riscos" com Administração de Seguros". Tais termos, absolutamente, não são sinônimos. A Gerência de Riscos cobre um campo consideravelmente mais amplo que a Administração de Seguros. O seguro é apenas uma das formas que a empresa pode adotar para tratar os seus riscos, ou seja, é um dos elementos a serem considerados no processo de decisão da empresa em relação a seus riscos. Somente a partir da decisão da organização de transferir seus riscos através do seguro,  é que se inicia efetivamente a “Administração de Seguros".

ENGENHARIA DE SEGURANÇA X GERÊNCIA DE RISCOS

Engenharia de Segurança tradicional
Em geral a engenharia de segurança tradicional concentra-se sua atenção no “por que” os acidentes ocorrem e tenta evitar a sua repetição ou acidentes similares. Reage conforme a ocorrência (abordagem reativa , diagrama ao lado).

Gerência de Riscos - abordagem próativa
O gerenciamento de riscos pró-ativo apresenta diversas vantagens em relação à abordagem reativa. Em vez de esperar que eventos prejudiciais aconteçam para então agir, reduza a possibilidade de ocorrência de tais eventos. Isso envolve fazer planos para proteger os ativos importantes da sua organização, implementando controles capazes de reduzir o risco de exploração de vulnerabilidades por acidentes em geral.

IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS
O maior aliado que os acidentes encontram para sua execução reside na falta ou na perda da percepção do risco pelo indivíduo. A falta da percepção é característica marcante em operações ou em ambientes com baixo índice de acidentes. 

Temos a falsa “sensação de segurança”, quando achamos que não existe perigo, subestima o risco, não há incidência de acidentes.  Devido à perda da percepção  do risco, cria uma relação de proximidade entre o risco e o individuo.

Quando ambientes com essas características oferecem  baixos índices de acidentes e estão presentes outros fatores tais como; fator humano (habilidade, treinamento, etc), condições ambientais (lay out, material empregado, etc),   existe a possibilidade de desequilíbrio  desses fatores,  previsíveis ou não, e na intensidade com que isso ocorre,  estaremos aproximando da condição de perigo.

As condições de perigo ou de incidentes, nada mais são  do que defeitos na saída do processo. A maioria dos de­feitos são gerados pela grande variação nos sistemas em andamento (fator humano, equipamentos, maquinismo, matérias‑primas, procedimentos, política, métodos, etc).
A identificação de riscos é a mais importante das responsabilidades da gerência de riscos. É o processo contínuo e sistemático de identificação de perdas potenciais, tais como; humana (acidente fatal ou não), perda à propriedade (dano material) e por responsabilidade da empresa.

Na verdade não existe um método ótimo para identificar riscos. Na prática, a melhor estratégia será combinar os vários métodos existentes, obtendo-se o maior número possível de informações sobre riscos, e evitando-se assim que a empresa seja,  inconscientemente, ameaçada  por eventuais perdas decorrentes de acidentes.

Para melhor cumprir essa tarefa, o gerente de riscos deve,  antes e mais nada, obter informações que lhe permita conhecer em profundidades a empresa.
Um dos meios mais freqüentes para identificar riscos é a utilização de “checklists” (questionários, roteiros, etc). Tais questionários podem ser obtidos de várias maneiras; em publicações especializadas em engenharia de segurança, em gerência de riscos, etc.

É importante adaptar esse checklist de acordo com a situação de riscos  da empresa, pois cada organização possui características  específicas.

Outros meios para identificação de riscos são;

1- Através de publicações ou revistas especializadas,  que enumeram uma extensa relação de riscos já conhecidos, analisados e estatisticamente registrados no ambiente industrial ;
■ Falta de proteção de máquinas e equipamentos
■ Falta de ordem e limpeza
■ Mau estado de  equipamentos e ferramentas
■ Deficiências nas instalações elétricas
■ Deficiências no sistema de proteção contra incêndio
■ Falha de operação      

2-INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES  DA PRÓPRIA EMPRESA
A partir da descrição do acidente, de informações coletadas junto aos responsáveis da área, de um estudo do local do acidente, poderão ser determinadas as causas de acidentes e propostas as medidas necessárias para evitar a sua repetição

3-CRIAR FORMULÁRIOS PADRÕES DE IDENTIFICAÇÃO DE RISCOS
Esses formulários devem incluir os pontos a serem observados e o preenchimento deverá ser feito com uma simples marcação pelo setor responsável.  Caso seja observada  alguma irregularidade, deverá ser elaborado um relatório de inspeção, onde serão registrados os pontos negativos encontrados e propostas medidas para sua correção. Essas informações realimentarão posteriormente o checklist.         

4-MANUTENÇÃO EM GERAL
Obter dados de máquinas, equipamentos, falhas, interrupções, riscos , etc

5- FLUXOGRAMAS DE PROCESSO
Procedimento que pode ser adotado para identificar perdas potenciais, os quais são inicialmente preparados mostrando todas as operações da empresa, desde o fornecimento da matéria prima até a entrega do produto ao consumidor final.  Em seguida , são elaborados fluxogramas detalhados  de cada uma das operações definidas, identificando as respectivas perdas potenciais.
Quanto mais detalhados forem os fluxogramas,  melhores serão as condições de identificação de riscos e perdas potenciais. Para obter o grau necessário de detalhes é fundamental  a participação de cada setor na elaboração desses fluxogramas.

Outros meios podem auxiliar na identificação de riscos, tais como; relatórios financeiros, relatório de avaliação das instalações industriais,  contratação de pessoal especializado para assessorar o gerente de riscos.

ANÁLISE DE RISCOS
Analisar um risco é identificar e discutir todas as possibilidades de ocorrência do acidente, na tentativa de se evitar que ele ocorra.
Algumas das principais ferramentas utilizadas em análise de risco não estão ainda suficientemente disseminadas. Por isso, recomenda-se obter informações em publicações especializadas ou em cursos.

As técnicas de análise mais utilizadas são as seguintes:
■ Análise Preliminar de Risco (APR)
■ Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
■ Técnica de Incidentes Críticos (TIC)
■ Análise de Arvores de Falhas (AAF)
■ What-If/Checklist


Técnicas
Objetivos:
Metodologia
Benefícios



Análise Preliminar de Risco (APR)
Determinação de riscos e medidas preventivas antes da fase operacional
Revisão  geral de aspectos de segurança através de um formato padrão, levantando-se as causas e efeitos de cada risco, medidas de prevenção ou correção e classificando  os riscos para prioridades de ações

Relaciona medidas de controle de riscos, desde o inicio operacional do sistema. Permite revisões de projeto em tempo hábil no sentido de dar maior segurança. Definição de responsabilidade no controle de riscos





Análise de Modos de Falha e Efeitos (AMFE)
Determinação de falhas de efeito critico e de componentes críticos, análise de confiabilidade de conjuntos, equipamentos e sistemas.
Determinar os modos de falha de componentes e seus efeitos em outros componentes e no sistema, determinar meios de detecção e compensação das falhas e reparos necessários. Classificar as falhas para prioridades de ações corretivas

Permite analisar as falhas dos componentes de um equipamento ou sistema.. Aumento da confiabilidade de equipamentos e sistemas através do tratamento de componentes críticos.





Técnica de Incidentes Críticos (TIC)
 Identificação de incidentes críticos (erros), erros, condições inseguras,

Obtenção de dados sobre os incidentes críticos, através de entrevistas de pessoas que tenham executado serviços específicos em áreas determinadas . O entrevistador pede para as pessoas descreverem ou recordarem de situações perigosas que chamaram sua atenção na empresa.

detecção de incidentes críticos  presentes no sistema. Prevenção e correção dos riscos antes que os mesmos se manifestem através de eventos catastróficos  
Análise de Arvores de Falhas (AAF)
Análise e prevenção de qualquer  evento indesejável, determinação de confiabilidade de sistemas

 Indicar um evento indesejado no sistema, denominado “evento topo”,  assim chamado porque é colocado na parte mais alta da “árvore”. A partir do evento topo, o sistema é dissecado de cima para baixo, até se chegar à causa ou combinações de causa do evento indesejado (maioria das vezes é uma falha de graves conseqüências)

Permite a determinação da seqüência mais critica ou provável de eventos

What-If/Checklist

Identificação no tratamento de riscos

É um procedimento de revisão de riscos de processos que se desenvolve através de reuniões de questionamento de procedimentos, instalações, etc. de um processo, gerando também soluções para os problemas levantados. Utiliza-se de uma sistemática técnico-administrativa que inclui princípios de dinâmica de grupos. É reaplicado periodicamente.

Possui uma estruturação e sistemática  que o torna um instrumento eficiente na detecção de riscos


AVALIAÇÃO DE RISCOS
É um exercício orientado para a quantificação da perda máxima provável do sistema (instalação,  equipamento, etc), utilizando a estatística. Neste tópico é extremamente importante que a empresa tenha um banco de dados de acidentes/incidentes, para que a análise do período histórico de acidentes  tenha consistência. 

Quanto ao trabalho de quantificação da gravidade das perdas potenciais (perdas monetárias), depende de um bom trabalho de identificação e análise de risco,  além de conhecimento da formação de custos dos produtos, processos e meios de produção  

Tratamento de Riscos
Com os riscos identificados, analisados, avaliados,  estaremos conhecendo a vulnerabilidade da empresa e preparando as estratégias para assumir alguns riscos e transferir outros riscos (contratação de seguros)

Após  a identificação da vulnerabilidade da empresa em relação aos riscos existentes, colocamos em prática as soluções encontradas para atenuação desses riscos  e efetuamos o controle, buscando a melhoria das soluções implementadas.
Fonte: Os Riscos Empresariais e a Gerência de Riscos, Engenheiros Francesco M.G.A.F. De Cicco e Mario Luiz Fantazzini

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